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Su Programa de Mantenimiento es efectivo... ¿No es así?
Una sencilla evaluación para asegurarse de que esta ejecutando el
trabajo correcto al momento preciso.
Por
Howard W.
Penrose, Ph.D
Este artículo fue publicado originalmente en
Uptime
Magazine en su edición Oct/Nov del 2005.
Quizás usted ha realizado un Análisis de Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad (RCM
Reliability Centered
Maintenance
por sus siglas en ingles) de su sistema y el programa está funcionando.
Usted puede haber tenido un programa basado-en-condición del
mantenimiento en el lugar por años. ¿Cómo sabe usted si su programa es
efectivo? ¿Qué proceso puede utilizar para averiguar si su sistema se
desempeña en un nivel alto?
El Ejército de EEUU tiene un concepto conocido como una Revisión
Efectiva de Mantenimiento (MER
Maintenance
Effectiveness
Review
pos sus siglas en ingles) en el cuál los programas de mantenimiento se
revisan periódicamente para verificar la eficacia. Es una oportunidad
continua de la mejora para mejorar y carenar su programa sin la
intensidad y costos de un RCM continuo. Hay varias técnicas que puede
proporcionar las reglas necesarias. Uno de estas técnicas, que
cubriremos aquí, será llamado el Proceso de Backfit.
El Proceso
El Proceso de Backfit requiere solamente una serie de simples preguntas
sobre una máquina o la serie de máquinas. En este caso, caminaremos en
orden, el proceso de un sistema estándar de las preguntas que le
ayudarán a determinarse si está funcionando bien su sistema de las
prácticas de mantenimiento.
1.
Identifique el modo (s) de falla asociado con este componente o sistema.
Por ejemplo, con un motor puede ser que sea un cortocircuito de la
bobina o un cojinete enganchado.
2. ¿Existe un índice significativo de la degradación del desgaste?
¿(Están los componentes desgastados)? ¿Los modos de fallo ocurren
realmente? Con nuestro ejemplo del motor, ¿los cojinetes se han
enganchado o las bobinas se han puesto en cortocircuito realmente antes?
(Capturando y manteniendo los datos históricos de todas las fallas en su
sistema lo ayudarán a contestar estas preguntas. Si usted no ha estado
manteniendo los datos de las fallas, comience ahora.
Le
ayudará en el
futuro.)
No hay substituto para datos históricos verdaderos y/o experiencia
práctica válida de sostener las respuestas a estas preguntas.
3.
Identifique
la
falla
funcional:
A. ¿La falla funcional es evidente al operario? ¿Si el motor para debido
a un cojinete enganchado o un corto de bobina, cualquiera lo advertirá?
b. Determine que tipo de tarea se utilice para identificar la falla:
i. Tiempo
Dirigido - las tareas periódicas del mantenimiento se realizaron a pesar
de
la condición;
ii.
Condición Dirigida - las pruebas o las inspecciones se basaron
únicamente en
condición del sistema; o,
Buscando la Falla ' las tareas que se
utilizaron para encontrar los defectos que
no son observados normalmente, tal como atasco de válvulas de alivio de
presión.
En el caso de nuestro ejemplo de motor, se podría utilizar la condición
de vibración de análisis y análisis de circuito de motor.
c. Identifique y mida la característica o el parámetro que refleja
exactamente la salud del sistema/componente. En nuestro ejemplo, éstos
serían las frecuencias de la vibración y las medidas motrices del
análisis de circuito.
d.
Reconozca las tolerancias aceptables e inaceptables para las
características de la toma de medidas.
4. ¿La tarea de mantenimiento es realmente efectiva? Cada tipo de tarea
tiene medidas diferentes para determinar su eficacia.
a. Tiempo Dirigido: La probabilidad de falla aumenta en una edad
específica de desgaste, una población grande sobrevive a esa edad y la
tarea de la conservación restaura la resistencia original a la falla;
b. Condición Dirigida: Las características correspondientes al modo de
fallo pueden ser identificadas, pueden ser medidas con exactitud y
consistencia, y las áreas proveen de suficiente tiempo entre la
detección y la falla;
c. Buscando la Falla: La falla no es evidente para el personal y no
existe tarea de mantenimiento preventivo.
Si la tarea de Mantenimiento no es efectiva, usted necesita modificarla
para que se vuelva efectiva o eliminarla.
5. Identificar las consecuencias de la falla
a. Identifique si las consecuencias de la falla son relacionadas a la
seguridad o regulaciones, producción o el costo del sistema o el
componente;
b. La tarea existente de Mantenimiento ¿agrega valor general? Para
determinar si la tarea agrega valor, utilice diferentes medidas para
cada categoría en que caen las consecuencias de la falla:
i.
La seguridad o la Regulación: Reducidas probablemente del fracaso a
un nivel aceptable.
ii. Producción: Reducen el riesgo de falla a un
nivel aceptable.
iii. Todas las demás: Costo de la Tarea (s) de Mantenimiento Preventivo
si es menor al costo de reparación más el costo de la pérdida de
capacidad.
Por ejemplo, si la prueba de aislamiento a tierra se realiza, y ocurren
fallas que no se detectan antes de la falla, entonces la tarea existente
no agrega ningún valor.
6. Haga recomendaciones para los cambios (si es necesario):
a. Mantenga los procedimientos iguales, si son efectivos
b. Descarte el procedimiento si es inefectivo
c. Modifique el procedimiento para que se vuelva efectivo
d. Cambie la frecuencia de la prueba
e. Agregue un Nuevo procedimiento
f. Cambie las medidas del sistema o la vida útil del componente
g. Combine con otros procedimientos
h. Otros
En el caso de nuestro ejemplo, si la resistencia al aislamiento es
inefectiva, pero el análisis de circuito de motor y análisis de
vibración fueron efectivos, entonces cambie las tareas de mantenimiento
preventivo.
7.
Si usted decide recomendar el cambio de procedimiento, describa
cualquiera cambio y la base detrás de los cambios.
Siguiendo estos pasos sencillos, o siguiendo el proceso, proporcionarán
un método rápido de evaluar las prácticas de Mantenimiento en sus
sistemas. El proceso puede ser aplicado a cualquier sistema de cualquier
tamaño, y mantiene el concepto de la mejora continua de su programa de
Confiabilidad.
El Dr. Howard W Penrose, es Vise Presidente de Electrical
Reliability Programs
para T-Solutions,
Inc., una firma de consultoría para el mantenimiento y la confiabilidad
en la milicia y la industria. El Dr. Penrose tiene más de 20 años de
experiencia en el Mantenimiento y la Confiabilidad del sector
Eléctrico. El es el Director Ejecutivo del Instituto del Diagnostico
del Motor Eléctrico (IEMD.org). Howard puede ser
contactado en howard@motordoc.net. |
