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Pérdida
de Capacidad del Mantenimiento
Si el
análisis de mantenimiento PMO/RCM fue hecho correctamente, y la máquina
es mantenida y operada de acuerdo al análisis, entonces no sufrirá
fallas inesperadas. Esto no quiere decir que la planta no fallará. Lo
que quiere decir es que todas las fallas que tendrá la planta serán
esperadas. La desafortunada realidad en la mayoría de las organizaciones
es que algunos modos de falla que reciben mantenimiento preventivo
fallarán inesperadamente. Esto significa que aunque algunos modos de
falla que tienen actividad de mantenimiento preventivo para evitar que
éstos ocurran durante la producción siguen pasando inesperadamente.
Estas
fallas inesperadas son conocidas como Pérdidas de Capacidad de
Mantenimiento (Maintenance Capability Losses MCLs) y se muestran en la
Imagen 4.
Sistema
de Recolección de Datos
Los
pasos sugeridos los discutiremos en los párrafos a continuación.
Paso 1
– Instaurando un Sistema de Recolección de Datos Genérico
Instaurar un sistema de recolección de datos genérico en teoría no es
difícil pero, en práctica, hay muchas trampas que evitar. La recolección
de datos usualmente involucra gente en la recolección de datos, conexión
de computadoras y su uso. La lista a continuación es de factores que
deberán ser considerados a tiempo para el desarrollo del sistema de
recolección de datos.
• Los
sistemas de recolección de datos a menudo tienen un gran número de
partes interesadas o tenedores de apuestas. Por esta razón, las
estrategias de recolección de datos no debe ser creada por una sola
persona con una agenda en mente. La recolección de datos debe ser el
resultado amplio y sistemático con un amplio rango de necesidades de
análisis.
• Los
datos a menudo son recolectados por gente que opera las máquinas. El
grado de capacidad de lectura y escritura de estas personas debe ser
valorado y considerado. Evita escribir notas el usar códigos es una
buena idea.
• La
gente que usará el sistema necesita entrenamiento. El entrenamiento
provisto para la gente que recolectará la información deberá hacerse
formalmente. Si los cuadernos de notas son utilizados, los procesos y
los cálculos requeridos necesitan ser mostrados en carteles cerca de los
puntos de recolección.
• Los
datos necesitan ser codificados. Considere qué tipos de códigos son
aplicables como los códigos de pérdida de cobertura determinan los
informes que pueden ser generados.
• En la
mayoría de los casos, alguien tiene que registrar los datos en una base
de datos. Es importante minimizar el esfuerzo implicado en el registro
de la información.
• A
veces es importante reunir los datos acerca de variación de tasa y
pérdida de calidad. Si éstos son importantes, entonces se deberá planear
para contabilizar estas pérdidas. A veces estos datos pueden ser
difíciles de obtener exactamente, sin embargo, a menudo es valioso hacer
algunas suposiciones e implementar algo antes que esperar por encontrar
la solución perfecta.
• El
sistema debe ser conciliable. Esto significa que la producción verdadera
más las pérdidas deben ascender al tipo vigente por el tiempo de
producción.
• La
información acerca del fracaso de planta es mejor anotarla después de
que el defecto haya sido corregido. El sistema debe ser tanto que los
códigos no sean registrados en el momento que ocurre la falla. Deben ser
registrados después de que la rectificación sea hecha.
Paso 2
–Establece el Desempeño Inherente y Corriente
Establecer el desempeño actual de un activo puede ser hecho cuando el
sistema de recolección de datos es aplicado. Puede tomar algún tiempo
generar datos suficientes para entender el nivel de desempeño promedio
como puede haber un poco de variación sobre el tiempo.
El
establecimiento del nivel inherente del desempeño asume que RCM o PMO
han sido emprendidos. El proceso comúnmente utilizado para determinar el
nivel inherente de desempeño es reunir todos los datos de pérdida de un
período reciente para ser suficientemente válido y considerar qué modos
del falla son tratados con mantenimiento predictivo y cuáles serán
dejados para reparar cuando ellos fallen. Ahora es posible predecir cual
hubiera sido el desempeño estando bajo la nueva estrategia de
mantenimiento.
Esto
requiere la suposición de que los modos de falla que ahora tienen
mantenimiento preventivo hecho en el intervalo correcto hayan sido
actividades de mantenimiento planeadas en lugar de averías. Este método
es una buena estimación del nivel inherente de desempeño del equipo en
el contexto de la operación prevaleciente.
Paso 3
- Determinar los Defectos y Cuantificarlos
De los
datos obtenidos, o de discusiones con personas cercanas a la planta,
determina cuales son las causas principales de inactividad y procura
cuantificarlas. Durante este paso la dificultad percibida a resolver y
aplicar las soluciones deben ser consideradas. Desde este punto,
selecciona un número pequeño de defectos manejables para trabajar. Puede
ser una buena idea el no empezar con uno difícil.
Paso 4
– Desarrolla e Implementa un Plan de Mejora
Realiza
talleres para establecer las relaciones causales y crear un plan de
mejora. Es sumamente recomendable que estos talleres impliquen a
personas que operan la planta y recolectan los datos para crear un
sentido de propiedad en el plan de mejora. En este paso, los talleres
formales de RCA pueden ser utilizados.
Paso 5
– Revisa el Sistema de Obtención de Datos
Una vez
que el plan de mejora es creado, los códigos de causa para mejorar
necesitan ser revisados para asegurar que los sistemas de recolección
puedan ser utilizados para determinar si el plan de mejora trabaja o no.
Paso 6
– Rastree el Éxito del Plan y Revíselo si es Necesario
Los
datos recolectados deben indicar si la estrategia de mejora funciona. Si
la estrategia no funciona entonces necesita crear una nueva o el
problema necesita ser listado como inherente dentro del sistema.
PROBLEMAS COMUNES CON SISTEMAS DE GARANTÍA DE CONFIABILIDAD
Uno de
los mayores problemas al obtener un programa de Garantía de
Confiabilidad establecido es que muchas personas de organizaciones creen
que el CMMS puede hacer más de lo que es capaz. La realidad es que
pocos, si cualquier, sistema de CMMS tiene los campos de datos y
relaciones de datos para proporcionar información necesaria en la manera
requerida para el desarrollo de la estrategia de mantenimiento, el
manejo del desempeño de la planta, y manejo de incidente. La realidad es
que estos cuatro sistemas son distintivamente diferentes, claro necesita
ser integrado, es muy importante.
La
compra y el uso de un CMMS dejará gran vacío en la infraestructura de la
Garantía de Confiabilidad.
Otros
problemas comunes que tienen las organizaciones con sistemas de Garantía
de Confiabilidad son los siguientes:
• La
base del trabajo de PMO no ha sido hecha.
• No
hay alguien en la organización que sea responsable de administrar el
sistema.
• El
sistema es fragmentado e incómodo. Los informes se pierden y nadie da
seguimiento a las cosas.
• El
obtener información es consumo de tiempo. CMMS, la recolección de datos
o RCM/PMO o los sistemas de la administración de mantenimiento no son
integrados.
•
Demasiados incidentes son investigados a la vez.
• La
estrategia de recolección de datos es demasiado genérica y carece de
definición.
• Hay
poco conocimiento de cómo son vistos los problemas y por que razones.
• Los
sistemas son demasiado incómodos para entrada y salida de datos.
•
Demasiados datos son recolectados.
• Hay
más de un sistema que reúne los mismos datos. Esto frustra a las
personas que recolectan los datos, y llevan a discusiones acerca de los
datos en lugar de enfocarse en soluciones.
• Nadie
rastrea si las mejoras trabajaron o no; ellos no son integrados con el
sistema de OEE.
• Las
personas que recolectan los datos no son involucradas en utilizarlos
para resolver los problemas.
• Esto
tiene como resultado una baja calidad de datos.
• Los
datos son recolectados en el nivel equivocado y no pueden ser
interrogados según los parámetros necesarios. Por ejemplo en una planta
industrial, los datos pueden ser reunidos contra la línea y entonces las
investigaciones para comparar el desempeño de diferentes productos no
puede hacerse fácilmente.
CONCLUSIÓN
En
conclusión, las organizaciones deben considerar métodos alternativos
para SAE standard RCM como su instrumento de línea de fondo para mejorar
la confiabilidad. La evidencia es que hay métodos disponibles más
rápidos que generan el mismo programa de mantenimiento como RCM pero
significativamente más rápido. Dado que la mayor parte de las ganancias
de mejorar el mantenimiento viene de la recolección de datos y la
intensa resolución de problemas después de que la filosofía apropiada
del mantenimiento haya sido desplegada, la visión de muchas
corporaciones cambia con el efecto de que ellos despliegan el análisis
global del mantenimiento a través del PMO, sistemas de recolección de
datos, y sistemas de manejo de incidentes en una manera sumamente
organizada y coordinada para fomentar el conocimiento y compartir el
análisis y actividades en la solución de problemas.
REFERENCIAS
Johnson, L.P. (1995)
“Improving Equipment Reliability and Plant Efficiency through PM
Optimization at Kewaunee Nuclear Power Plant” SMRP 3rd Annual
Conference, Chicago Illinois.
Ledet, W. (1994)
“Rational Considerations - Systems Dynamics Model (The Manufacturing
Game)” Goal/QPC Conference Boston, MA, USA November 1994. Turner, S. J.
(2001) “PM Optimization - Maintenance Analysis of the Future” ICOMS
Annual Conference Melbourne 2001.
Steve Turner es un
ingeniero professional y tiene Maestría en Administración de Negocios.
Es el fundador y director de OMCS Internacional es la compañía que
desarrolló la metodología del PMO2000 y subsecuentemente un acercamiento
altamente exitoso en la Certeza de la Confiabilidad para activos
previos. Estos acercamientos han sido aplicados en cientos de lugares
alrededor del mundo y ahora por corporaciones coordinadas a través de
muchos lugares.
Presentado en el RCM2006, Las Vegas, NV. |
