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• Preguntas y Respuestas

Aquí están los hechos. Del 20 al 30% de toda la energía malgastada es contribuida a la salida del compresor. Los sistemas de aire comprimido justifican el 10 por ciento de toda electricidad, y aproximadamente 16 por ciento del sistema motriz industrial en los EE.UU. El setenta por ciento de todas las plantas industriales en Estados Unidos utiliza aire comprimido para conducir una variedad de equipos. Un reporte del Departamento de Energía (DOE) informó que las instalaciones promedio tienen del 30% al 35% de merma de fugas de aire comprimido si no han tomado ninguna acción "reciente" con respecto a estas fugas. Y, encima de eso, tanto como el 57% de todas las plantas no han tenido una auditoría de fugas de aire en los últimos dos años.

Piense en la energía malgastada si ninguna inspección de fugas ha sido realizada en varios años. Ya sea que trabaje en una pequeña planta de manufactura o en un gran sitio industrial, la detección ultrasónica de fugas es para usted. Ya sea que invierta USD $ 450.00 o $10.000.00 por un instrumento, el regreso en la inversión puede ser inmenso. La mayoría de las aplicaciones industriales como la detección de fugas, análisis de cojinetes, localización de fallas de trampas de vapor, los sonidos eléctricos como arcing, o la descarga de corona, las inspecciones de cajas de engranaje ciertamente tendrán una firma ultrasónica. Por lo tanto, un receptor ultrasónico es un instrumento muy valioso en casi todos los ambientes de una planta.

Duración: 9 minutos

Por más de 15 años SDT North América ha estado ayudando a la gente a hacer más efectivas sus inspecciones ultrasónicas para la detección de fugas. A lo largo de este tiempo SDT ha encontrado más de una forma de superar condiciones en ambientes difíciles. En esta presentación de 10 minutos SDT North América comparte algunos consejos y procedimientos que producen beneficios inmediatos en la inspección de fugas, esperando que usted también los pueda implementar y conseguir más beneficios de su programa.

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Apreciado Ingeniero.

Gracias por su excelente articulo publicado en CONFIABILIDAD.NET sobre " regreso a los conceptos básicos", "Un recordatorio rápido a los fundamentos de la alineación de ejes".

Con su permiso quisiera añadirle un concepto que creo también importante y es el siguiente:

Como usted sabe las plantas industriales tienen miles de todo tipo de bombas de trasiego de liquidos que funcionan a diferentes temperaturas, por ejemplo las bombas que trasiegan condensado en las calderas o procesos de fabricación.

Recien iniciado en el proceso de alineación de éstas bombas notabamos que a pesar de dejar la alineación casi cero- cero, al entrar en operación la bomba y adquirir la temperatura de trabajo ( 80 a 100 ºC aprox. ), comenzaban a vibrar.

Para descubrir ésta anomalia, paramos inmediatamente la bomba y en caliente comprobamos la gran desalineación que éra producida por la dilatación termica del cuerpo de la bomba o a veces del drive, (motor, turbina etc.)

Esto lo corregimos de dos formas: 1.- Anotando la diferencia en desalineación entre el equipo a temperatura ambiente y a temperatura de trabajo y en las futuras alineaciones dejar ésta tolerancia.

2.- Alineando en caliente.

Atentamente

Seidel Muriel
Reliability Engineer
Cali, Colombia, Sur America.

La manera más efectiva de construir una guía completa de localización de fallas es completando un análisis de RCM en ese activo. La eficacia y la certeza de la guía de localización de fallas sólo cubrirán típicamente los costos de la mayoría de los análisis de RCM sobre un período de tres años.

Advertí algunas cosas interesantes el otro día al esperar a un miembro de la familia para tener una cirugía en el hospital. Siendo un tipo de mantenimiento de hueso colorado, resolví la manera de tener el mantenimiento eficiente y efectivo.

Acercarse de la misma manera que el Médico y la Enfermera lo hicieron en el hospital. Antes de que usted abandone la idea, piénselo por un minuto. Este acontecimiento fue la actividad planeada, planificada y coordinada que jamás había presenciado.

Aunque el acontecimiento no fue pre planeado ni planificado, tuvo un "plan del trabajo" estándar (entendimiento de la tarea). El Médico y la enfermera comprendían los requisitos del trabajo. Una sala de operaciones fue pre-planificado para tales emergencias (planeación para la contingencia). El horario del Médico fue actualizado para lograr terminar la cirugía y completar todas las otras cirugías planificados para ese día (planeación de contingencias). Los instrumentos necesarios para realizar la cirugía fueron preparados en la sala de operaciones (preparando los artículos necesarios para esa tarea). La cirugía fue planificada para que durara 45 minutos y fue completada en 45 minutos (la adherencia al horario). Después de que el paciente fuera movido de la sala postoperatoria y fue preparado para su alta del hospital, el Médico se aseguro que la cirugía tuvo éxito (seguimiento del activo para asegurar que la operación es apropiada).

La parte más asombrosa fue que nunca vi al Médico o a la Enfermera salir corriendo al almacén para buscar partes adicionales o tener que buscar información técnica. ¿Se imagina a su organización realizándolo con el mismo nivel de eficiencia y eficacia? O se imagina si su personal de mantenimiento le realiza a usted una cirugía.

Recuerde la comprensión de la tarea, la planificación de la contingencia, la programación de la contingencia, preparación de los artículos necesarios, la adherencia al horario, y el seguimiento, son todos esenciales al mantenimiento exitoso. Si no, usted podría enfrentar una larga recuperación.

Periódicamente - cada 5 a 10 años - usted debe revisar el paso de la selección de tareas de sus esfuerzos del análisis basados en RCM para determinar si las decisiones hechas antes todavía tienen sentido o si tareas innecesarias han sido agregadas - o estan vigentes sin ninguna razón justificable.

El tiempo entre revisiones depende del movimiento que usted ha experimentado en su fuerza de trabajo y el grado de su participación en el proceso de selección de la tarea. El menos movimiento que usted ha tenido en el personal con experiencia en RCM más largo el tiempo que usted puede permitirse entre revisiones. Si, además, usted ha comenzado y/o agregado substancialmente al Mantenimiento Predictivo (PdM) la capacidad en su sitio desde que completo su conversión a un programa basado en RCM, hay aún más razones de volver a visitar las decisiones del pasado.

La metodología del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad permanece, 30 años después de que fuera descrita en el informe original del Departamento de Defensa en 1978 y en más de 40 años desde su primera aplicación al avión comercial, la manera más efectiva de determinar exactamente qué mantenimiento realizar en algún activo físico.

Los miembros de su personal que fueron entrados en los esfuerzos iniciales del análisis e implementación de RCM probablemente tienen los conceptos básicos todavía empotrados en su enfoque al mantenimiento. Sin embargo, muchos con tal conocimiento y experiencia se pueden haber jubilado o pueden haber pasado a otras organizaciones. Ese personal que los reemplazó y contemporáneos no implicados en RCM y la implementación de PdM son dejados a su propia intuición para determinar qué mantenimiento realizar, especialmente para nuevos activos. La intuitivo (y más costosa) manera de ver la maquinaria gira alrededor de los siguientes principios, formado en gran parte por nuestra experiencia con motores de vehículos:

·La Maquinaria envejece y se desgasta con el tiempo

Algunas acciones rutinarias del mantenimiento como la lubricación, filtros y el reemplazo obvio de artículo de uso (como las bandas o los neumáticos y los limpiaparabrisas para los vehículos) extienden la vida útil.
La capacidad de reparar la maquinaria rápidamente es el rasgo más deseable en las organizaciones de mantenimiento.
Agregar vida y confiabilidad pueden ser logrados por la restauración periódica - reconstrucción o reparación de la maquinaria.
La inspección interna Periódica y/o reemplazo de partes es la clave hacia la confiabilidad.

Una vez que una cultura de RCM combinada con el conocimiento y la capacidad de PdM es añadida a los conjuntos de la habilidad del personal del mantenimiento, la actitud del grupo hacia cambios de mantenimiento para reflejar el siguiente enfoque menos costoso y más efectivo al mantenimiento:

· Comprendiendo las funciones de la maquinaria, fallas y causas que podamos definir apropiadamente y exactamente qué mantenimiento realizar para asegurar la confiabilidad, la disponibilidad y la vida más larga.
·La confiabilidad de la Maquinaria, la disponibilidad y la vida más larga son aumentadas llevando al máximo el mantenimiento no-intrusivo, la aplicación de monitoreo de condición predictivo, detección de fallas ocultas y reparaciones que corrigen las deficiencias funcionales que son encontradas temprano en su desarrollo.
·La capacidad de definir apropiadamente y evitar fallas funcionales de la maquinaria y planear y planificar las reparaciones necesarias en tiempos óptimos son la característica más valiosa de una organización exitosa del mantenimiento.
A veces la estrategia óptima es de permitir algunas máquinas seleccionadas que trabajen hasta que fallen (esto es la incapacidad total de realizar sus funciones) y entonces repararlas.

Uno de las conclusiones durante las auditorías de algunos programas de mantenimiento de RCM es que muchas de las decisiones de qué tareas realizar fueron hechas antes de la iniciación de un programa predictivo de mantenimiento de cualquier consecuencia. A veces el conocimiento de capacidades de PdM no estuvo disponible dentro del equipo que realiza la selección de tareas durante el último paso del análisis de RCM. Como resultado, muchas de las tareas del mantenimiento fueron instituidas simplemente porque hubo una inadecuada capacidad o conocimiento de PdM en aquel momento de la selección de la tarea de RCM. Así, la implementación preferente del monitoreo de condición y las tareas de reparación no fueron hechas inicialmente.

Subsiguientemente, cuando el programa de PdM fue iniciado o fue expandido, no se hizo ninguna evaluación para determinar si el Monitoreo de Condición y las tareas relacionadas a la reparación procuraban encontrar y mitigar los mismos modos de falla o causa como intruso, debían ser reemplazadas. El resultado a menudo es que un conjunto menos costoso de monitoreo de condición y tareas dirigidas de reparación fueron sobrepuestas encima de un conjunto de tareas intrusivas de mayor consumo de tiempo y dinero. El costo general del mantenimiento es más que el doble de costoso que el enfoque preferido en tales casos.

Consejo enviado por Jack R. Nicholas, Jr., P.E., CMRP

Todos los diversos documentos que nos envian de Confiabilidad.net es posible revisarlo en algún otro archivo donde se encuentre toda la historia los anteriores y los actuales.

Me gustaría conocer la evolución de la información así como los diferentes temas tratados

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