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La Cultura de Confiabilidad
Algunos vínculos lo pueden
llevar a páginas en ingles,
estamos trabajando para cada día
poderle ofrecer más información
en español
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En esta
Edición....................................................26
de mayo del 2008 |
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- Conociendo las Armaduras
- Consejo de Mantenimiento
- Consejo de RCM
- Monitoreo de Vibración severa +
Monitoreo de pulso de golpe
- Consejo de Confiabilidad
- El Factor Cresta:
- Análisis de Fallas en
Mantenimiento
- GMC-2008
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Conociendo las Armaduras |
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Una mirada a fondo de la prueba de Motor
DC de barra a barra
Las Armaduras de DC son componentes
complejos en los que la precisión de la
construcción, ensamble y reparaciones es
necesaria para el desempeño
satisfactorio. Las Armaduras consisten
en un núcleo laminado con ranuras que
tienen las bobinas de armadura en el
lugar. Cuándo se colocan en las ranuras,
las puntas de las bobinas de la armadura
son conectados a un conmutador que,
junto con el núcleo laminado, es montado
a un eje. El conmutador esta hecho de
segmentos individuales de cobre que son
separados eléctricamente uno del otro
utilizando segmentos de mica. Las barras
tienen ranuras superiores que son
utilizadas para conectar las bobinas de
la armadura hacia el conmutador. El tipo
de acometidas en un conmutador depende
de si esta forma parte de la barra del
conmutador maquinado (acometida sólida)
o si la acometida es una parte separada
que se inserta y se suelda a la barra
del conmutador (acometida flexible).
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Consejo de Mantenimiento |
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¿Qué pasaría si el mantenimiento y la
cirugía fueran realizados de la misma
manera?
Advertí algunas cosas interesantes el
otro día al esperar a un miembro de la
familia para tener una cirugía en el
hospital. Siendo un tipo de
mantenimiento de hueso colorado, resolví
la manera de tener el mantenimiento
eficiente y efectivo. . .
Acercarse de la misma manera que el
Médico y la Enfermera lo hicieron en el
hospital. Antes de que usted abandone la
idea, piénselo por un minuto. Este
acontecimiento fue la actividad
planeada, planificada y coordinada que
jamás había presenciado.
Aunque el acontecimiento no fue pre
planeado ni planificado, tuvo un "plan
del trabajo" estándar (entendimiento de
la tarea). El Médico y la enfermera
comprendían los requisitos del trabajo.
Una sala de operaciones fue pre-planificado
para tales emergencias (planeación para
la contingencia). El horario del Médico
fue actualizado para lograr terminar la
cirugía y completar todas las otras
cirugías planificados para ese día
(plantación de contingencias). Los
instrumentos necesarios para realizar la
cirugía fueron preparados en la sala de
operaciones (preparando los artículos
necesarios para esa tarea). La cirugía
fue planificada para que durara 45
minutos y fue completada en 45 minutos
(la adherencia al horario). Después de
que el paciente fuera movido de la sala
postoperatoria y fue preparado para su
alta del hospital, el Médico se aseguro
que la cirugía tuvo éxito (seguimiento
del activo para asegurar que la
operación es apropiada).
La parte más asombrosa fue que nunca
vi al Médico o a la Enfermera salir
corriendo al almacén para buscar partes
adicionales o tener que buscar
información técnica. ¿Se imagina a su
organización realizándolo con el mismo
nivel de eficiencia y eficacia? O se
imagina si su personal de mantenimiento
le realiza a usted una cirugía
Recuerde la comprensión de la tarea, la
planificación de la contingencia, la
programación de la contingencia,
preparación de los artículos necesarios,
la adherencia al horario, y el
seguimiento, son todos esenciales al
mantenimiento exitoso. Si no, usted
podría enfrentar una larga recuperación.
Consejo enviado por Dave Bertolini
People and Processes, Inc.
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Consejo de RCM |
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Los análisis de RCM son realizados mejor
en lugares fuera de la planta, lo que
permite al equipo de RCM centrarse en
completar la tarea. Las interrupciones
por los problemas diarios de la planta
aflojan el progreso del análisis de RCM
y a menudo interrumpen en el equipo
entero.
Si el gasto de estas salas es un
problema con su planta, necesita
aprender a ser creativo. He realizado
análisis de RCM en Cuarteles de
Bomberos, Salones de la Legión, Salones
Municipales y Clubes Privados. Inclusive
hemos arreglado utilizar salas de
reuniones de otras compañías locales sin
ningún costo. Uno de los gran valores de
tener una cultura del Mantenimiento
Centrado en Confiabilidad es el de
aprender que hay una solución a cada
problema.
Consejo enviado por Doug Plucknette
Lider de RCM
Allied Reliability, Inc.
Tel: 888-414-5760
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Monitoreo de Vibración severa +
Monitoreo de pulso de golpe |
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El elemento principal de todo
mantenimiento proactivo está en mantener
actualizados los datos en el estatus de
la máquina, obtenidos con dos técnicas
de primera línea bien-probados.
El monitoreo de severidad de
vibración según los estándares de ISO
diagnostican la condición general de la
máquina. El monitoreo de golpe de pulso
con el Método Verdadero de SPM le de un
aviso sobre el deterioro prematuro de
los cojinetes, la causa más común del
fracasos de la máquina.
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Consejo de Confiabilidad |
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Reparación de Maquinaria.
Cansado de repetir las mismas viejas
reparaciones día tras día.
Entonces cambie su cultura de
localización de fallas para reflejar
confiabilidad.
¡[Causa raíz] Y [Eliminando Fracasos
Imprevistos] !!!!!
Llámele CODIMA-P. Confiabilidad,
Disponibilidad, Mantenibilidad,
Previsibilidad y sea Proactivo.
Al realizar una reparación trate
estos pasos.
- Reúna tanta información como
pueda de los operarios o de otros
que operan el equipo.
- Comprenda la falla. El Problema
y los Modos de Fracaso.
- Esto puede ser monitoreado [por
el humano o la tecnología].
Identifique los parámetros.
- Encuentre la Causa Raíz/Fuente
del problema.
- Corrija la falla.
- VERIFIQUE la REPARACION. [Muy
Importante] Comprobación por los
hechos.
- Realiza el Análisis de Causa
Raíz y aplique las contramedidas
para eliminar o reducir el fracaso.
¡Todos los Diseños del Hombre llevan
las semillas se su propia Destrucción!
La confiabilidad debe ser construida en
donde el diseño sea más efectivo. Así
que por favor ofrezca sus sugerencias a
los responsable de las adquisiciones y
de la evaluación del equipo.
Trabaje inteligentemente y haga buenas
decisiones basadas en la realidad. No en
el método de tocar/creer. Usted debe
proporcionar los datos basados en
hechos. Esto sólo les proporcionará la
información necesaria a otros para que
también puedan ayudar en la mejora de la
confiabilidad de los activos.
Consejo enviado por el lector Landon B.
Humphrey
Supervisor de Mantenimiento
Denso Mfg
Maryville TN, EEUU
Gracias Landon - tu taza de acero
inoxidable esta en camino!
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El Factor Cresta: |
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Uno de los valores que se deben
considerar al analizar la forma de onda
en un análisis de vibración a valeros,
engranes y cavitación en bombas es el
Factor Cresta. Este se calcula al
dividir la amplitud del pico máximo de
la forma de onda ya sea positivo o
negativo entre el valor RMS.
El Factor Cresta es un calculo rápido
y útil que le da al analista la idea de
que tanto impacto ocurre en la forma de
onda del tiempo, por experiencia se sabe
que un Factor Cresta todavía aceptable
es el inferior a 3 y por lo tanto como
es un valor podemos llevarle la
tendencia.
Consejo enviado por nuestro lector
Erbin Gómez Hernández
Ingeniero
BMPI
Tabasco, México
Gracias Erbin, tu gorra de
Maintenance Tips va en camino!
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Análisis de Fallas en Mantenimiento |
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Este artículo presenta un método muy
conocido para analizar los tiempos de
manutenciones imprevistas que
frecuentemente el personal de
mantenimiento y producción debe
enfrentarse.
La mayoría de los problemas son
producidos por un número pequeño de
causas y estas son las que interesan
descubrir y eliminar para lograr un gran
efecto de mejora.
El Diagrama de Pareto y el Diagrama de
Ishikawa nos permiten seleccionar por
orden de importancia y magnitud, la
causa o problemas que se deben
investigar.
Diagrama de Pareto:
Mediante el Diagrama de Pareto se pueden
detectar los problemas que tienen más
relevancia mediante la aplicación del
principio de Pareto (pocos vitales,
muchos triviales) que dice que hay
muchos problemas sin importancia frente
a solo unos graves. Ya que por lo
general, el 80% de los resultados
totales se originan en el 20% de los
elementos. Las causas triviales aunque
no aporten un valor a la mejora, no
significan que se deban dejar de lado o
descuidarlas. Se trata de ir eliminando
en forma progresiva las causas vitales.
Una vez eliminadas estas, es posible que
las causas triviales se lleguen a
transformar en vitales.
El Diagrama de Pareto es una gráfica en
donde se organizan diversas
clasificaciones de datos por orden
descendente, de izquierda a derecha por
medio de barras sencillas después de
haber reunido los datos para calificar
las causas. De modo que se pueda asignar
un orden de prioridades.
Diagrama de Ishikawa (Causa - Efecto)
El diagrama causa-efecto es una forma de
organizar y representar las diferentes
teorías propuestas sobre las causas de
un problema. Se conoce también como
diagrama de Ishikawa o diagrama de
espina de pescado y se utiliza en las
fases de Diagnóstico y Solución de la
causa.
El diagrama causa-efecto es un vehículo
para ordenar, de forma muy concentrada,
todas las causas que supuestamente
pueden contribuir a un determinado
efecto. Nos permite, por tanto, lograr
un conocimiento común de un problema
complejo, sin ser nunca sustitutivo de
los datos.
Es importante ser conscientes de que los
diagramas de causa-efecto presentan y
organizan teorías. Sólo cuando estas
teorías son contrastadas con datos
podemos probar las causas de los
fenómenos observables.
El diagrama causa-efecto se caracteriza
por distinguir 4 causas básicas que
afectan el problema: Proceso, Materias
Primas, Personal, Maquina.
Consejo enviado por nuestro lector Nain
Aguado Quintero
Ingeniero Mecánico
Santiago Cali, Colombia
Gracias Nain, tu gorra va en camino!
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GMC-2008 |
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INVITACIÓN AL EVENTO
La Asociación Chilena de
Mantenimiento Industrial (ACMI), con el
patrocinio de la Federación
Iberoamericana de Mantenimiento (FIM),
invita a todos los profesionales que se
desempeñan en el ámbito del
Mantenimiento, de los diferentes
sectores de la economía, a participar en
la versión 2008 de la Conferencia
Latinoamericana de Gestión de
Mantenimiento y Confiabilidad
Operacional (GMC2008) a realizarse en
Santiago de Chile los días 28, 29 y 30
de Mayo de 2008. La Conferencia GMC 2008
es la cuarta versión de este importante
evento internacional, que constituye el
evento oficial de la ACMI en Chile.
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Las noticias por correo electrónico de
La Cultura de Confiabilidad le traen las
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confiabilidad. Cada edición proporciona
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