• Análisis de Fase, Parte 2
• Capacitación Planeación operativa y programación en Mantenimiento
• Falacia de Mantenimiento #11
• Las tecnologías predictivas, claves en el mantenimiento
• Del congreso Internacional de Mantenimiento
• Mantenga sus ventiladores de tiro inducido trabajando
• Consejo de "Lean Maintenance"
• Preguntas y Respuestas

Bienvenido a la segunda parte de este artículo de análisis de fase. Si usted se perdió la primera parte, o si usted no comprende completamente las lecturas de fase o las medidas de fase, quizá desee leer la primera parte (http://www.confiabilidad.net). Después de leer la primera parte del artículo, espero que concordará que esas lecturas de fase no son difíciles de reunir ni de comprender - de hecho, si usted tiene un recolector de datos de dos canales, son categóricamente fáciles de recolectar.

En este artículo discutiremos cómo las lecturas de fase pueden ser utilizadas para ayudarlo a diagnosticar una gran variedad de condiciones de defectos. Mientras formas de ondas de espectro y tiempo pueden proporcionar una indicación de una condición de defecto, bastante a menudo las lecturas de fase lo pueden ayudar a confirmar la naturaleza exacta de la condición ayudándolo a distinguir las diferentes condiciones que tienen pautas semejantes de vibración.

1. Beneficios de la planeación. Inventarios y clasificación de equipos. Estrategia de Mantenimiento.

2. Tipos de planeación. Planeación de los repuestos. Elaboración de planes efectivos. Estándares de Trabajo.

3. Programa de trabajo. Reportes y análisis.

4. Planeación y programación de paradas de Planta y reparaciones mayores. Roles de los ingenieros de planeación.

Este cierre de conferencia en vivo que será transmitido a su vez por Internet se llevara a cabo el día viernes 19 de junio del 2009 a las 5:00 PM tiempo del Este de los EE.UU. (4:00 PM hora de Colombia)

La curva de falla mostrada más abajo muestra las conclusiones de un estudio extenso de RCM dirigido por F. Stanley Nowlan y Howard F. Heap de United Airlines. Han sido casi 30 años desde que Nowlan y Heap publicaron "Mantenimiento Centrado en Confiabilidad" (RCM), el estudio pionero que cambió el mantenimiento para siempre. Nowlan yHeap concluyeron que hay 6 patrones básicas de falla.

Los tres primeros patrones de falla:

Patrón a) =4% Bañera
Patrón b) =2% Desgaste
Patrón c) =5% Fatiga

Cuándo se combinan, sólo representan aproximadamente 11% de las fallas que se beneficiaría de observar el desgaste operacional por edad y las características de falla. Los trabajos del mantenimiento basados en tiempo sólo trabajan para un pequeño porcentaje de componentes, y entonces sólo cuando hay información sólida en su edad relacionada a las características de falla.

¿Qué se debe hacer para predecir o prevenir la falla?

Los restantes 3 patrones de falla:
Patrón d) =7% Periodo inicial de Interrupción,
Patrón e) =14% Aleatorio (esto no es tendenciable - nunca se repite por la misma razón)
Patrón f) = 68% Mortalidad Prematura- (En un número significativo de situaciones, el acto de Mantenimiento mismo introdujo un fracaso subsiguiente del equipo).

Las 3 restantes combinadas muestran que el 89% no se puede beneficiar de un límite en la edad operacional para el 89% de sus equipos, El Mantenimiento Basado en Condición debe ser aplicado y no el reemplazo Basado en Tiempo. Esto significa que usted debe estar vigilando, observando y estar tomando acciones no-intrusivas, como lubricación y limpieza, hasta que una señal de condición de que se necesita una acción correctiva. Lo qué también significa que el utilizar la excusa de "tan solo se gasto" no lo cortará para el 89% de sus activos.

¿Todavía cree usted que la mayor parte de su equipo solo "se gasto"? ¿Todavía cree usted en esta falacia?

Ricky Smith CMRP
Allied Reliability

En el desarrollo del XI Congreso Internacional de Mantenimiento de ACIEM, el estadounidense Terry Harris afirmó que las técnicas del mantenimiento predictivo se vuelven cada vez más populares, como primer paso en la disminución del uso del mantenimiento reactivo en el desempeño de una planta.

"Usando herramientas y técnicas predictivas, pueden ser encontradas, de manera más eficiente y hasta con meses de anticipación, fallas en componentes específicos antes de que causen paradas de planta o daños colaterales en sus componentes, incluso antes del primer signo de daño. Esta práctica nos da tiempo para corregir, planear y tomar algunas acciones para minimizar los períodos de inactividad": enfatizó Harris.

Así mismo, el conferencista estadounidense expuso las seis tecnologías predictivas más conocidas: ultrasonido mecánico, análisis de vibraciones, termografía, análisis de aceites, análisis de partículas, análisis de circuitos de motores y ensayos no destructivos, usadas en la localización de fallas en componentes específicos. Para el ingeniero Harris, el entrenamiento adecuado, el analizar la información recolectada, a través de la utilización de estas tecnologías, y en algunos casos la ayuda de profesionales externos, ayudan a disminuir los costos de mantenimiento hasta en un 20% y a incrementar el tiempo de operación en el mismo porcentaje.

El pasado mes de Abril, se realizo con gran éxito el X I congreso Internacional de Mantenimiento en Bogotá - Colombia, este año como los anteriores acudieron masivamente aquellos profesionales que están interesados en mantenerse al tanto de las nuevas técnicas y tendencias del mantenimiento a nivel mundial.

En esta oportunidad, realizaron una presentación importante sobre el estado del arte del mantenimiento en Colombia, en esta ocasión, las cifras mostradas fueron mejor trabajadas y aunque la lectura realizada por el representante de ACIEM puede ser diferente a la que el público asistente, entregan como el año anterior algunos puntos a ser evaluados y discutidos en todas las regiones del país y por que no en toda Latinoamérica.

Síntesis de la Revista Mantenimiento en Latinoamérica

Aumente la productividad y reduzca los costos de mantenimiento.

· La Sobreproducción es uno de los desperdicios raros en el mantenimiento. Un ejemplo es cuando usted reconstruye unas válvulas y quizás reconstruyo demasiadas para el uso inmediato.

· El Tiempo malgastado en esperar es una pérdida mayor en el mantenimiento. Nosotros siempre esperamos, por operaciones, por planos. Para algo. Este desperdicio es uno de los cuales se puede reducir haciendo tareas múltiples, planificación y programación.

· El Tiempo malgastó moviendo personal, herramientas o material desde y hacia los lugares del trabajo. Este desperdicio llega a ser hasta la cuarta parte del día de una persona típica de mantenimiento. La planificación efectiva puede reducir este desperdicio por la mitad.

· El desperdicio de material es un problema en el mantenimiento y especialmente en proyectos. A veces es difícil devolver el material excedente de un proyecto o encontrar otros usos para ellos.

· Hay desperdicio significativo en el inventario de mantenimiento, que es un área madura para el mantenimiento Lean. Queremos tener solo los materiales que necesitamos. No más - no menos.

· El Desperdicio de movimiento es un área difícil porque cada trabajo de mantenimiento es diferente y no hay solución universal. Las organizaciones mayores como UPS (la Compañía de entrega de paquetería) han estudiado el trabajo de mantenimiento, y las maneras técnicas para gastar menos movimiento.

· El desperdicio final son los defectos, o trabajos de mantenimiento que tienen que rehacerse. Este desperdicio es la plaga del departamento de mantenimiento. Los instrumentos apropiados, la instrucción, y las partes, reducen este efecto, pero aún la vigilancia sólo lo reducirá y nada lo puede eliminar completamente.

Hay oportunidades para cortar el desperdicio y hacer mejoras en cada operación de mantenimiento.

Consejo extraído del libro "Lean Maintenance" por Joel Levitt (Industrial Press)

Muchas gracias Oswaldo!

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