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| Gerencia
de Activos |
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Estructura de Recursos de Mantenimiento
El desarrollar una
nueva estructura de recursos o modificar una ya existente es una tarea
compleja. Con las nuevas unidades o plantas se presenta una alta
incertidumbre con respecto a los factores que influyen sobre su
estructura de recursos, en particular con la estructura de las unidades
laborales y la dimensión de estas debido a que se elaborarían estimados.
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Estructuración y Definición de Objetivos del Departamento de
Mantenimiento
Cualquier organización debe definir objetivos que permitan lograr un
balance entre los recursos asignados y lo que se obtiene a cambio, a
nivel de una Gerencia de Mantenimiento se busca obtener un balance entre
los recursos requeridos por los activos para sostener su capacidad
funcional y lo que dichos activos pueden producir. La estrategia de
mantenimiento definida a partir de los objetivos debe contemplar la
manera de mantener de la mejor forma la planta con una cantidad finita
de recursos, por lo que se debe establecer los parámetros para la
formulación presupuestaria y su control.
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Estado del Arte del Mantenimiento en Colombia 1990 - 2007
El pasado
9, 10 y 11 de abril, durante el X Congreso Internacional de
Mantenimiento organizado por ACIEM, se hizo entrega del estudio; Estado
del Arte del Mantenimiento en Colombia 1990 – 2007, en el documento de
34 paginas se hace referencia a algunos puntos importantes pero igual se
queda corto pues realizan un análisis muy macro, según las preguntas
efectuadas en encuesta desarrollada en este mismo congreso. El enfoque
de este estudio es muy orientado en tres aspectos que no apoyan mucho la
labor inmediata del Ingeniero de mantenimiento; Educación, Software y
Outsourcing.
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El Rol
del Personal de Mantenimiento
Tuve la
oportunidad de asistir a la conferencia dictada por el Ingeniero Pedro
R. Albarracin Aguillon, en las nuevas instalaciones de la Universidad de
Antioquia el día 22 de febrero, titulada LUBRICACIÓN PRODUCTIVA, el
ingeniero Albarracin, reconocido nacional e internacionalmente como uno
de los mas versados en el tema de lubricación realiza al final de su
intervención una comparación entre el Ingeniero de Mantenimiento de hace
30 años y el Ingeniero de Mantenimiento de hoy. Haciendo una
trascripción lo mas textualmente decía;
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Administración de activos en el golfo arábigo
En los últimos años muchas compañías industriales en el Golfo Arábigo y
el Concilio de Corporación del Golfo han comenzado a darse cuenta de la
importancia de la Administración Estratégica de Activos como una
estrategia de empresa que, apropiadamente aplicada, tendrá como
resultado la Mejora Sostenida del Desempeño del Negocio. Los resultados
típicos de un Plan Estratégico efectivo para la Administración de
Activos incluyen de un 20% a un 50% de reducción en el costo de
mantenimiento acompañado de un 15% - 20% de aumento en la capacidad
verdadera, con ninguna inversión de capital en el equipo de
producción. Los resultados palpables incluyen un aumento significativo
en la capacidad de ganancia acompañada de una reducción dramática en el
costo unitario.
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El Departamento de
Energía de los EEUU contribuye al Mantenimiento y la Confiabilidad
A
principios de los noventas, el Departamento de Energía de los EEUU (US
DOE) lanzo un programa de software basado en Windows® DOS diseñado para
ayudar a las compañías a realizar sus propias reparaciones vs.
reemplazar, modificar y comprar nuevos motores.
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Recobrar la
competitividad de la Manufactura de los EEUU a través del Mantenimiento
Artículo publicado en
Uptime®
Magazine en su edición de junio del 2006.
Por
décadas, Los Estados Unidos de América ha estado combatiendo la amenaza
de fabricación más barata y más rápida de competidores extranjeros y
estamos perdiendo. Si del costo de mano de obra más barato en lugares
como México, China e incluso Vietnam, o de técnicas más eficientes de
producción utilizadas en países como Japón y Corea, el hecho es que la
base industrial de EEUU se erosiona.
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La formación
de Ingenieros de Confiabilidad y Mantenimiento
Investigaciones recientes muestran como la mayor parte de la educación
que recibe un Ingeniero es relevante básicamente para diseño, sin
embargo el 80% de los ingenieros debe trabajar “En el Cuidado y
Explotación de Instalaciones” que ya fueron diseñadas y construidas.
“Cuidar algo ya diseñado y construido” viene bajo la forma de Operación,
Mantenimiento y actividades conexas.
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Presupuestos 2008 para la
Gestión del mantenimiento
Llega el fin
del año y es el momento de revisar lo que haremos el próximo, si aun no
lo hemos hecho, es hora de calcular los requerimientos financieros para
poder cumplir con la labor de mantenimiento y así acompañar la misión
trazada para la compañía en el próximo período.
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Conceptos de Clase
Mundial
CONCEPTO I
“La responsabilidad final y
la autoridad fundamental debe residir siempre en la conciencia
colectiva”.
1.- Estructurar la junta de
servicios: esto es la creación de una administración como un todo, para
iniciar y mantener los servicios específicos a través de:
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Backlog – Acumulación de Trabajo
Muy
pocas veces nos preguntamos ¿cuánto tiempo tardaría en ejecutar todo el
trabajo que tengo acumulado?, esta pregunta hace parte de los
indicadores mundiales para el mantenimiento y debería ser igualmente un
indicador para cualquiera de nuestras labores.
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¿Fuera de la vista, fuera del
programa?
Artículo publicado en
Uptime®
Magazine en su edición de abril del 2006.
Porque
el tiempo de inactividad puede ser tan costoso, la mayoría de las
instalaciones tienen motores de sobra en el sitio para mantener la e
producción constante cuando uno falla o necesita una revisión. Pero,
puede depender usted de los motores que tiene en el almacén? Cómo usted
almacena sus motores sobrantes, cambiará mucho las cosas en el desempeño
cuando mas los necesite. Siguiendo algunas pautas sencillas, usted puede
cerciorarse de que estarán en buen estado cuando necesite colocarlos en
servicio.
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Modelo integral para
optimizar la Confiabilidad en instalaciones petroleras
El siguiente trabajo presenta
el desarrollo de un Modelo Integral de mejoramiento de la Confiabilidad
en instalaciones petroleras de Subsuelo, que involucra la aplicación y
adecuación de varias técnicas de optimización de Confiabilidad,
utilizadas con anterioridad de forma éxitosa en instalaciones petroleras
de Superficie .
En términos generales, el modelo planteado propone integrar una serie de
técnicas modernas de Confiabilidad tales como:
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Los retos por mejorar de forma sostenible son cada vez
mayores y mas al conocer las actuales necesidades de los accionistas de
las industrias / manufacturas y de las exigencias que plantean las
regulaciones o los estándares mundiales, como: OSHA 18000, ISO 14000,
ISO 9000, ISO 26000 y por ultimo la PAS 55, esta ultima enmarcada en
lograr “ Mejorar y Garantizar un Desarrollo Sostenible de la
Confiabilidad Operacional de forma Optimizada “ a niveles realmente
requerido, demostrándole así a los reguladores y/o accionistas un
Manejo de sus Activos de forma Responsable y Sustentable en el tiempo,
todo esto planteado en un Plan Vivo a lo largo del Ciclo de Vida de sus
Activos, sin hipotecarlos a mediano y a largo plazo.
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Los Indicadores
una Herramienta para la Confiabilidad
En la
entrega anterior dejamos a un lado la segunda parte de nuestra pregunta
clave para el desarrollo del modelo de confiabilidad y nos centramos en
el modelo de criticidad, ahora entonces nos enfocaremos a esta segunda
parte que a su vez, nos llevará a profundizar en los indicadores, en
primera instancia los que tienen que ver con la confiabilidad y luego en
un resumen de los que mundialmente se han denominado “Indicadores Claves
de Desempeño” o del i ngles “Key Performance Indicators (KPI)”.
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Administración de
Activos Físicos
Un
Modelo para Mantenimiento y Confiabilidad
• La
confiabilidad de los activos físicos es esencial para el éxito
financiero de las Compañías
• El
mantenimiento puede impactar dramáticamente el desempeño total y la vida
útil de un activo
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Camino Hacia la Confiabilidad
En este trabajo se explican brevemente los pasos
principales para lograr una gerencia efectiva de los activos; se muestra
la aplicación de las diversas metodologías de confiabilidad para lograr
una máxima utilización de los activos, suministrando una visión del
camino o proceso de confiabilidad.
Finalmente, se presentan resultados reales de nuestros
clientes luego de aplicar las diversas metodologías y productos en la
Administración del Desempeño de Activos (APM).
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El modelo de decisión de datos a
controlar, funciones, características y aplicación práctica.
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Datos vs. Información.
Cuando
analizamos la información que se genera en una empresa, se puede notar
la suma importante que se está manejando, en detrimento de otras que, a
pesar de sí ser importantes, no son las que deciden aspectos
estratégicos. Es por esto, que se busca una diferenciación constante
entre las fuentes de información y su valor, puesto que para la Gestión
de la Función Mantenimiento, tantos datos lejos de ayudar, lo que hacen
es dificultar el trabajo. Es conveniente partir de la idea, que la
Información cuesta, y cuesta mucho, pero también comenzar a cuantificar
cuanto nos puede costar no manejar la información necesaria o
equivocada. Mucho se ha escrito sobre este aspecto, pero nunca se ha
tratado de centrar la atención de dónde se debe partir y hacia dónde se
debe llegar, para lograr un sistema de información coherente.
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Recuperándose tras
el
desastre
Agua
salada el mayor problema para centenares de Instalaciones
Inundación en las secuelas de los huracanes Katrina, Rita y Wilma
cerraron cientos de plantas por la Costa del Golfo de México, de Florida
a Texas. Para dejarlas de nuevo en operación y trabajando otra vez, los
departamentos de mantenimiento y reparadores motrices enfrentaron la
desalentadora tarea de limpiar basura y humedad de miles de motores y
generadores eléctricos. El proceso tomó semanas para algunos, meses para
otros, y algunos todavía no se han recuperado completamente. La terrible
experiencia ha requerido de procedimientos especiales de limpieza para
motores contaminados por agua salada.
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PMO – Optimización de Mantenimiento
El Análisis de Mantenimiento del Futuro
Introducción
El Mantenimiento tiene uno de los mayores costos operativos
controlables, en la industria intensiva en capital. Es a su vez, una
función crítica del negocio que impacta sobre el riesgo comercial,
volumen de producción, calidad de producción, costos operacionales,
seguridad y riesgo medioambiental. Por ello el Mantenimiento, es visto,
en organizaciones líder, no sólo como un costo que debe ser evitado,
sino en conjunto con la Ingeniería de Confiabilidad, como una función
impulsora de los negocios. Está considerado como un aporte valioso
asociado al negocio, que contribuye a la productividad de los activos y
al mejoramiento continuo del desempeño de los mismos.
El dilema que la mayoría de nosotros encaramos (y normalmente, no es de
nuestro entorno de responsabilidades); consiste en que somos gestores,
que aisladamente debemos mejorar la confiabilidad, dentro de
organizaciones que escasamente disponen de recursos suficientes para
mantener las plantas en funcionamiento.
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Alcance
Un
Sistema de Inspección Basada en Riesgo, dispone para su implementación
en las industrias de procesos procedimientos de inspección, requiriendo
la evaluación del sistema de gestión, resultados de inspección y
propuesta de acciones correctivas.
Implementación del Sistema
Una gestión responsable y eficiente requiere fijar estrategias para
lograr operar las plantas con seguridad, confiabilidad y rentabilidad.
Se debe preservar tanto la función como la integridad de los activos.
El
propósito de un programa de inspección es definir y realizar aquellas
actividades necesarias para detectar el deterioro en servicio de los
equipos antes de que se produzcan las fallas
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La Garantía
de la Confiabilidad de la Empresa Basada en la Planeación de la
Optimización del Mantenimiento
Artículo publicado en la edición de may/jun
del 2006 de la revista
Reliability Magazine.
Desde mediados de los 90s el mundo industrial se ha visto con un
incremento en popularidad de procesos conocidos como Planeación de la
Optimización del Mantenimiento (Planned Maintenance Optimization PMO).
Existen algunas variantes de los procesos del PMO y algunos son más
sólidos que otros. Sin embargo son típicamente, racionalización y
revisión de procesos que inician con el programa de mantenimiento
existente (formal o informal) o el programa recomendado por el
distribuidor del equipo. Además del proceso de racionalización pura,
algunos procesos también identifican y analizan los modos de falla que
no son manejados por el programa de mantenimiento existente y crean la
misma salida del programa de mantenimiento como SAE JA 1011 RCM con los
mismos o similares beneficicios (Turner, 2001). PMO2000 es uno de esos
procesos.
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Liberando los Grandes
Beneficios
Artículo publicado en
Uptime®
Magazine en su edición Oct/Nov del 2005.
Hace tan sólo cinco años, pienso que es justo decir, había conocimiento
muy pequeño en el nivel de la oficina del ejecutivo corporativo sobre la
contribución a las mejoras del funcionamiento financiero y de negocio
que pueden venir de niveles mejorados de la confiabilidad del activo
físico. También pienso que es justa decir que hace cinco años no
gozábamos de un consenso aceptado entre expertos de la industria sobre a
qué se parecen las buenas prácticas del mantenimiento y de la
confiabilidad. Si preguntamos qué características fueron exhibidas por
las Compañías con las Mejores Prácticas que aumentaron el funcionamiento
operacional de sus activos físicos - mientras que reducían el costo de
producción total (incluyendo la reducción del costo del mantenimiento) -
nosotros éramos más propensos a conseguir respuestas que variaban
dependiendo de quién fuera cuestionado. De hecho, hace tan sólo cinco
años, no había historias verdaderas del éxito en este campo. Había
algunos logros incrementales manchados, pero ningunas historias de éxito
empresarial.
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Como llevar
a cabo un Programa de Monitoreo de Vibración satisfactorio
Artículo publicado en
Reliability Magazine en su
edición May/Jun del 2006.
Saber cómo medir correctamente, saber dónde instalar el sensor, saber
que máquinas probar, saber que hacer con las medidas, y saber como
interpretar toda la información técnica de las tareas. Sin embargo, si
tienes experiencia en el análisis de vibración, ese conocimiento técnico
garantiza el éxito del programa de mantenimiento? Hazte estas preguntas:
son las recomendaciones garantizadas, son las recomendaciones
proporcionadas en una manera oportuna (para que la acción correctiva
pueda ser tomada en un tiempo “conveniente”); cree todo el mundo en las
recomendaciones, son otras condiciones de tecnología de monitoreo
utilizadas, son los cambios hechos para evitar fallas en un futuro? Pero
permítanos dar un paso atrás y mirar el retrato más grande. Hay
típicamente gente en la planta que no entiende lo que el equipo de
monitoreo de vibración puede hacer – entonces le temen. A menudo hay un
ambiente de “nosotros y ellos. El analista hace una recomendación para
realizar una reparación, y otros insisten que la máquina está bien.
Entonces existe la reserva, uno esperanzado que la máquina está bien, y
el otro esperanzado que el cojinete este disparado. Este no es un
excelente ambiente de trabajo.
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La
Ingeniería Conduciendo a la Confiabilidad
(ICC)
es el nuevo método para el futuro de la confiabilidad.
Usar un
sistema de calificación de la condición crítica de la planta (al estilo
de FMEA) en la maquinaria actual es un excelente acercamiento para
priorizar la importancia del equipo. Un método de graduación de la
condición critica como FMEA le deja identificar qué planta es importante
para su operación continua.
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Desarrollo de un Caso de Negocio
del Mantenimiento
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Una frase de moda que ha estado
consiguiendo llamar mucho la atención recientemente es Evaluación
Comparativa. ¿Qué es evaluación comparativa? ¿Es una herramienta o
apenas otro programa del mes? En realidad, la evaluación comparativa es
lo que usted elige hacerle. Puede ser una herramienta competitiva – una
curación -- o un programa que dañarán la competitividad de su compañía
-- una maldición
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Desarrollo
y Optimización Efectiva de un Programa de Mantenimiento
Este artículo describe un proceso probado
para desarrollar, optimizar, y manejar los programas de mantenimiento
eficaces para los activos nuevos y en servicio basados en riesgo y
principios de costo-beneficio. El proceso llama para utilizar la
experiencia operacional y del mantenimiento mientras la experiencia se
documenta para la clase apropiada de activos en la forma de tareas
estándares. En la ausencia de tareas estándares, se realiza un análisis
más comprensivo usando el análisis Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad (RCM2
Reliability Centered Maintenance
por sus siglas en inglés) o Análisis de Efecto
de los Modos de Falla (FMEA por sus siglas en inglés Failure Modes
Effects Analysis) para desarrollar un programa óptimo. Los datos de
funcionamiento del activo se utilizan para ajustar continuamente el
programa de mantenimiento para alcanzar los objetivos del usuario.
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¿Qué define la
eficiencia del filtro dinámico o “Dynamic Filter
Efficiency?”
Probablemente ya
ha de saber algo sobre “Dynamic Filter Efficiency” (DFE). Si
acaso no esté informado, prepárese a descubrir una evolución
de análisis y desarrollo del filtro. Hasta ahora, el
análisis de estado constante ha sido el único método
disponible de multitraspaso para usuarios y fabricantes en
la tarea para evaluar la potencia del filtro. ISO16889, que
es la última corriente para dicho análisis, se adoptó en
diciembre de 1999 como un adelantamiento sobre su predecesor
ISO4572. Larson Testing Laboratories de Fishers, Indiana
inició el avance de DFE en 1997 para mejorar la potencia y
eficiencia en el desarrollo de elemento de filtro por Hy-Pro
Corporation. Esta investigación comenzó después de que una
empresa de válvulas de “servo” experimentó fallas de
contaminación con el producto de un competidor. Incluso, DFE
le
llamó la atención a un OEM de equipo móvil que proclamaba
haber visto el mismo fenómeno de “descarga” en su
laboratorio pero sin poder explicarlo. Entre los grupos
interesados están varias agencies del gobierno
estadounidense y de los servicios militares. El análisis de
DFE está revolucionando el análisis del filtro de
multitraspaso, agregándose a los avances en la potencia del
filtro. Después de darse a luz en 1999, DFE se ha propuesto
tanto al comité de la NFPA como a la SAE como una nueva
convención para el análisis de multitraspaso.
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Análisis de Criticidad
(180K PDF)
El análisis de criticidad es una metodología que permite
establecer la jerarquía o prioridades de procesos, sistemas y
equipos, creando una estructura que facilita la toma de
decisiones acertadas y efectivas, direccionando el esfuerzo y
los recursos en áreas donde sea más importante y/o necesario
mejorar la confiabilidad operacional, basado en la realidad
actual. El mejoramiento de la confiabilidad operacional de
cualquier instalación o de sus sistemas y componente, está
asociado con cuatro aspectos fundamentales: confiabilidad
humana, confiabilidad del proceso, confiabilidad del diseño y
la confiabilidad del mantenimiento.
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Confiabilidad
Operacional en el Sistema de Microondas
(451K PDF)
Este trabajo muestra un análisis de Confiabilidad
Operacional en el Sistema Microondas de la
Gerencia de AIT Oriente de PDVSA (Petróleos de
Venezuela S.A.), el cual propone una metodología
de trabajo para controlar dicho sistema,
implementando mejoras en las políticas de
mantenimiento y en el diseño del mismo esto se
realiza con la finalidad de mitigar el riesgo de
paradas no programadas las cuales ocasionan
perdida de producción. Las bases Teóricas de este
análisis se basan en Metodologías de Confiabilidad
Operacional, como Análisis de Criticidad (AC),
Análisis Causa Raíz (ACR) y Mantenimiento Centrado
en Confiabilidad (MCC).
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¿Qué es Confiabilidad
Operacional? (70K PDF)
RCM, RBI, TPM, Six Sigma,
Benchmarking, declaración de
misión, revisión de estrategias
de mantenimiento y reingeniería
fueron actividades populares en
los noventa y aún lo son.
Grandes montos de dinero son
invertidos y los resultados son
muchas veces decepcionantes o
inexistentes. Entonces, ¿qué
hace al Mejoramiento en la
Confiabilidad Operacional
diferente?, como está
transformando algunas empresas
muy importantes del mundo,
logrando para ellas beneficios
millonarios y tasas de retorno
astronómicas?. Se discutirá un
poco sobre como una nueva forma
de trabajar basada en riesgo
puede cambiar la forma de ver el
mejoramiento
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La Cultura de la Confiabilidad
Operacional
(112K PDF)
La Ingeniería
de la Confiabilidad se destaca como el marco teórico en
el cual conviven las metodologías y técnicas necesarias
para la optimización del uso de los activos físicos. La
Confiabilidad Operacional incluye procesos de
mejoramiento continuo, nuevas tecnologías, metodologías
y herramientas de diagnóstico, con el objetivo de
mejorar la Productividad Industrial.
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Aplicación de la Técnica “Optimización Costo-Riesgo”
(190K PDF)
Las
empresas que hoy en día son ejemplo en su negocio, han aprendido que para
ser líderes en materia de Confiabilidad y Calidad, debe trabajarse en la
creación de una organización con una fuerte cultura de solución de
problemas y optimización de procesos, con énfasis en aquellos que
presenten mayores impactos en el negocio.
Por tal
motivo, la metodología o técnica conocida como Optimización Costo-Riesgo (OCR),
representa una alternativa altamente efectiva y eficiente para realizar
estudios con resultados de gran impacto en la Confiabilidad del proceso
o área del mismo donde se utilice. Las técnicas de OCR nos permiten
modelar y analizar distintos escenarios, con el fin de poder determinar el
momento oportuno para realizar una actividad (mantenimiento, inspección,
reemplazo, servicio, entre otros), conocer la viabilidad económica de
algún proyecto o inversión, determinar el número óptimo de repuestos, ya
sea de alta o baja rotación, sincronización de actividades, etc. Los
resultados obtenidos, permitirán optimizar la toma de decisiones de los
diferentes procesos incluyendo la gestión de la Confiabilidad dentro de
las empresas.
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“Ingeniería
de Confiabilidad; Pilar Fundamental del Mantenimiento”
Este trabajo se enfoca
en el “Diagnóstico proactivo e integrado de equipos, procesos y/o
sistemas”, como la base fundamental del mantenimiento . Se define
“Diagnóstico proactivo e integrado” como un proceso que busca
caracterizar el estado actual y predecir el comportamiento futuro de
equipos, sistemas y/o procesos, mediante el análisis del historial de
fallas, los datos de condición y datos técnicos, con la finalidad de
identificar las acciones correctivas y proactivas que puedan
efectivamente optimizar costos a través de la sistemática reducción de
la ocurrencia de fallas y eventos no deseados, y minimizar en
consecuencia, su impacto en el negocio medular.
Adicionalmente, se destaca a la Ingeniería de Confiabilidad como el
marco teórico-conceptual en el que conviven las metodologías y técnicas
para lograr este fin; y adicionalmente se define Confiabilidad
Operacional como un proceso de mejora continua, que incorpora, en forma
sistemática, avanzadas herramientas de diagnóstico, metodologías basadas
en confiabilidad y el uso de nuevas tecnologías, en la búsqueda de
optimizar la planificación y la toma de decisiones.
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Uso
de la Teoría de Restricciones y
manejo de colas al inicio de la
Gestión de la Función de
Mantenimiento
(50K PDF)
Una vez que entendemos y aceptamos que la
función de mantenimiento no es más que un conjunto ordenado de
actividades que agregan valor a un “servicio prestado”, desde
una condición inicial conocida hasta una condición final que
debe cumplir con los parámetros de calidad y seguridad
establecidos o convenidos entre el ente encargado de
agregar valor (Departamento de Mantenimiento) y el que lo
recibe (clientes internos) en un tiempo determinado, y que,
este conjunto de actividades puede ser modelado de acuerdo a
la teoría de restricciones, nos topamos con la siguiente
pregunta: ¿Que metodología debo aplicar para balancear y
sincronizar el proceso de adición de valor de tal forma que
funcione de manera óptima?
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¿Cuando Reemplazar mis Activos?
(65K PDF)
Una de las mayores decisiones que enfrenta
la gerencia, es cuando reemplazar una planta?. Muchas veces
aparece de la peor manera: “El reemplazo debe hacerse ya,
podemos retrazarlo? En las industrias de servicio, el problema
es mucho más difícil en varios aspectos, por ejemplo a veces
las limitaciones de uso de capital o en otros casos
simplemente son obligatorios. Normalmente una planta nueva es
planeada para ser mejor que la anterior. Las limitaciones de
capital son severas. Hay incertidumbres acerca de cómo se
comportarían tanto ambas plantas: nueva y vieja. No es
conocido cuanto tiempo la planta replazo operará. Herramientas
de gerencia ahora están disponibles y permiten un cálculo
completo y extenso de este problema complejo. Herramientas que
expresan la solución en términos económicos. Un programa
diseñado para resolver este problema esta demostrado. Dentro
de pocos años, tales herramientas serán parte esencial del Kit
del Gerente de Activos. La solución de un problema complejo se
mostrará para ilustrar las técnicas.
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Taxonomía
de la Conservación
Industrial
(75K PDF)
Mi primer contacto desde el punto de vista científico con los aspectos de Mantenimiento
Industrial fue durante la Conferencia de Mantenimiento que del 4 al 15 de Junio de 1962 se desarrolló en Estocolmo Suecia y
tuve la oportunidad de ser invitado por L.M. Ericsson, fabricante y proveedor de equipo telefónico. Dicho evento despertó en
mi un gran interés por el Mantenimiento Industrial, especialmente enfocado a las comunicaciones. Desde entonces a través de mi
trabajo en Teléfonos de México, S. A. y posteriormente como Consultor e Instructor de ésta rama en la Industria, he seguido de
cerca su evolución y llegado a la siguiente conclusión
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