Mantenimiento Centrado
en Confiabilidad en Industrias Farmacéuticas Por : DIAZ ALVAREZ,
Hugo Alexander
Maracaibo, Mayo de 2006
Investigación
desarrollada en: La Universidad del Zulia. División de Postgrado.
Facultad de Ingeniería. Dirección: Av. Universidad con Calle Ziruma.
Telf. (0261) 7598800.
e-mail:
postgrado.ing@luz.edu.ve
Resumen
En la actualidad, la
industria farmacéutica venezolana ha quedado un poco atrás en lo
pertinente a la modernización de la función mantenimiento como bastión
fundamental en el éxito de las empresas. En algunos casos, se notan
incrementos en las paradas no programadas por efecto de la ausencia de
planes de mantenimiento preventivo, aumentos en las horas extras de
labor para cumplir con la producción como resultado de dichas paradas,
entre otros. El presente trabajo tuvo la finalidad de desarrollar un
modelo que permita controlar y planificar los trabajos en líneas de
producción en industrias farmacéuticas, tomando como base la metodología
del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, y utilizando como empresa
piloto para el estudio a Laboratorios Vargas S.A., mediante la
implementación herramientas como: desarrollo de sistemas de
codificación para los equipos, diseño de formatos para la recopilación
de información tanto de los equipos como de las actividades de
mantenimiento que se le siguen, determinación de un paquete de
indicadores útiles para la toma de decisiones para la gerencia de
mantenimiento de la empresa; determinación de los tiempos promedios para
la realización de actividades facilitando la planificación de los
mantenimientos, entre otras; que permiten un control mas efectivo y
eficiente de la gestión de mantenimiento en este tipo de industria,
minimizando costos y aumentando al mismo tiempo la disponibilidad de los
equipos en las líneas de producción.
INTRODUCCIÓN
La idea del mantenimiento
está cambiando. Los cambios son debido al aumento de mecanización, mayor
complejidad de la maquinaria, nuevas técnicas de mantenimiento y un
nuevo enfoque de la organización y de las responsabilidades del mismo
El mantenimiento está
reaccionando ante nuevas expectativas. Estas incluyen una mayor
importancia a los aspectos de seguridad y del medio ambiente, un
conocimiento creciente de la conexión existente entre el mantenimiento y
la calidad del producto, y un aumento de la presión ejercida para
conseguir una alta disponibilidad de la maquinaria al mismo tiempo que
se optimizan.
Frente a esta avalancha
de cambios, el personal que dirige el mantenimiento está buscando un
nuevo camino. Quiere evitar equivocarse cuando se toma alguna acción de
mejora. Trata de encontrar un marco de trabajo estratégico que sintetice
los nuevos avances en un modelo coherente, de forma que puedan
evaluarlos racionalmente y aplicar aquellos que sean de mayor valía para
ellos y sus compañías.
Este trabajo se basa en
una filosofía que provee justamente ese esquema de trabajo. Se llama
Planificación de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad. Aunado a
esto, también se utilizan variadas herramientas para complementar el
trabajo como el uso de indicadores, sistemas de registro de información,
entre otros; los cuales aportan valor agregado al trabajo en sistemas de
mantenimiento en líneas de producción de industrias farmacéuticas.
Si se aplica
correctamente el modelo, transformará la relación entre el personal
involucrado, la planta en sí misma, y el personal que tiene que hacerla
funcionar y mantenerla.
RESULTADOS
Primeramente, para
iniciar el estudio del modelo se planteó el desarrollo del sistema de
codificación de equipos, basado en criterios técnicos y operacionales.
Para llevar a cabo esto es necesario poseer un conocimiento de los
equipos existentes en cuanto a su número y la ubicación que tenga dentro
del área de la planta.
La cultura
de la codificación debe ser establecida tan pronto como esto sea posible
en la vida de las plantas y líneas de producción, preferiblemente
durante su construcción, a fin de desarrollarla y evitar multiplicidad
de nombres descriptivos en quienes trabajan con ellas.
El modelo que se propone consiste en un sistema alfanumérico, el cual es
presentado a continuación:
XXYYNN
Donde:
XX = Tipo de equipo
YY = Área del proceso al que pertenece
NN= Numero de ítem correlativo
Una vez determinado el
método de codificación se procedió a determinar cuales equipos incluir
en el sistema de mantenimiento. El objetivo del proceso de
jerarquización de activos es identificar cuales activos son los que
mayormente impactan negativamente el desempeño del negocio en caso de
una falla. Las consecuencias potenciales de la falla en los activos
frecuentemente son asociadas con criterios como seguridad, calidad,
costos operativos, pérdidas de oportunidad, etc.
Resumiendo un poco, para jerarquizar en el modelo se consideraran los
siguientes criterios para denotar el riesgo:
- Sistemas con un alto
contenido de tareas de mantenimiento preventivo (MP) y o costos de
MP.
- Sistemas con un alto
número de acciones no planificadas de mantenimiento correctivo
durante los dos últimos años de operación.
- Sistemas con una
alta contribución de paradas de plantas en los dos últimos años.
- Sistemas donde no
existe confianza en el mantenimiento existente.
Asimismo, como criterio
se utilizará una puntuación para jerarquizar la importancia del equipo
con respecto a estos valores mencionados arriba. Quedando establecido de
la siguiente manera:
- Con una resultante
de 4, el equipo es sumamente crítico.
- Con una resultante
de 3, el equipo es crítico.
- Con una resultante
de 2, el equipo es medianamente crítico.
- Con una resultante
de 1, el equipo es moderadamente crítico.
Ahora bien, con estos
criterios, con la experiencia del personal involucrado (Operaciones,
Mantenimiento, etc.) y con la ayuda de una tabla comparativa que se
presenta a continuación se decidió cuales equipos incluir en el plan.
En base a los resultados
obtenidos, se puede determinar que los equipos a incluir en el plan para
el estudio más detallado de sus modos y efectos de falla son:
Blisteadoras, Encelofanadoras y Encartonadoras. Los equipos restantes a
pesar de tener necesidades de mantenimiento, no serán incluidos en el
plan para determinar cuales son los modos y efectos de fallas más
comunes; ya que su parada no impacta en gran medida la producción de la
planta, según los resultados del modelo propuesto.
Tabla 2. Comparación de
criterios de criticidad en equipos
Ahora bien, cuando nos
preguntamos ¿Por qué desarrollar análisis de los modos y efectos de
fallos de los sistemas?, la respuesta es que cualquier intento de
formular o revisar las políticas de mantenimiento deberían comenzar con
las funciones y los estándares de funcionamiento asociados a cada
elemento en su contexto operacional presente. Cuando se identifica cada
modo de falla y sus efectos permiten decidir la importancia de esta, y
por lo tanto qué nivel de mantenimiento (si lo hubiera) sería necesario.
Para la recolección de esta información se diseñó un formato en el que
se incluyen las preguntas o los puntos necesarios para obtenerla (Ver
Tabla 3). Asimismo, como apoyo para el analista se puede desglosar la
información en subsistemas como: eléctrico, vacío, hidráulico, mecánico,
etc. En este formato se debe colocar la información recolectada en la
fase del estudio, referente a cada una de las preguntas que el formato
indica a completar.
Tabla 3. Formato de
recopilación de información de A.M.E.F
Con esta información a la mano el siguiente paso es determinar las
actividades de mantenimiento a incluir en el sistema de mantenimiento.
La mayoría de la gente cree que el mejor modo de mejorar al máximo la
disponibilidad de la planta es hacer algún tipo de mantenimiento de
forma rutinaria. En algunos casos no necesariamente es completamente
verdadera esta afirmación. El reconocimiento de estos hechos ha
persuadido a las empresas que quieren adaptarse a los nuevos cambios a
abandonar por completo la idea del mantenimiento sistemático. De hecho,
esto puede ser lo mejor que hacer para aquellas fallas que tengan
consecuencias sin importancia. Pero cuando las consecuencias son
significativas, se debe de hacer algo para prevenir las fallas, o por lo
menos reducir las consecuencias. Es por esto que deben evaluarse los
diferentes tipos de tareas de mantenimiento, a fin de definir cual es la
más conveniente.
La primera de estas son
las tareas “A Condición”. Esta técnica se conoce como tareas a condición,
porque los elementos se dejan funcionando a condición de que continúen
satisfaciendo los estándares de funcionamiento deseado. Muchas fallas
serán detectables antes de que ellas alcancen un punto donde se puede
considerar que ocurre la falla funcional. Se basa mayoritariamente en
criterios de inspección en marcha, por lo que no es necesario detener
los activos en la mayoría de los casos. Por otro lado contamos también
con las llamadas tareas de Reacondicionamiento Cíclico y de Sustitución
Cíclica. En estas los equipos son revisados o sus componentes reparados
a frecuencias determinadas, independientemente de su estado en ese
momento. Finalmente, puede agregarse un ítem adicional, aún cuando no
este entre los mencionados por el MCC, las cuales son llamadas “tareas
detectivas”. Estas no son mas que aquellas tareas diseñadas para
verificar si algo aun funciona, también conocidas como “verificación
funcional” o “tareas de búsqueda de fallas”. Estas tareas están
asociadas frecuentemente los dispositivos de seguridad. Una vez
analizado el caso de la industria farmacéutica, se determinó que es
conveniente utilizar un sistema o programa de mantenimiento que esté
basado principalmente en inspecciones periódicas, sin dejar de lado las
tareas rutinarias (como lubricación) y las tareas detectivas;
predeterminando un número de frecuencias aceptables tales como semanales,
mensuales, horas de operación, unidades producidas, número de ciclos
operativos, etc., según el equipo a mantener. En sí, seleccionar
aquellas que están más cerca de las frecuencias que su mantenimiento, su
historia y el conocimiento del personal operativo le indiquen tiene
sentido en realidad.
Una vez determinado las
actividades a ejecutar y sus frecuencias, se procedió a determinar el
tiempo estimado para desarrollar dichas actividades. Por lo general,
para poder planificar las actividades de mantenimiento con un cierto
nivel de confianza se requieren algunos datos para efectuarla de manera
certera. Uno de estos elementos es el tiempo de la actividad.
Conociendolo podremos calcular planificar una actividad mientras haya un
receso en la producción, por ejemplo.
Ahora bien, hay varias maneras determinar estos tiempos. Las más comunes
son los siguientes: Estimaciones, Registros Históricos y Medición del
Trabajo. Aún cuando el último de los mencionados es el más exacto, o el
más cercano al establecimiento de un tiempo nominal, también es cierto
que requiere un mayor nivel de complejidad para su determinación (estudio
de movimientos, muestreos estadísticos, etc.). Por lo que optaremos para
este modelo la utilización de una mezcla de los dos primeros.
Posteriormente se
desarrolló la conceptualización de un sistema de documentación de toda
esta información, utilizando como base una base de datos(Microsoft
Access). Para esto se realizaron entrevistas al personal la empresa
farmacéutica a fin de conocer cuales son sus requerimientos más
importantes de información, teniendo como resultado dos factores : la
información de los equipos y la información de las fechas planificadas
de las inspecciones y tareas.(Ver Figura 1)
Figura 1.
Conceptualización del sistema de documentación de equipos
Finalmente,
se realizó la selección de indicadores que permitan conocer la
efectividad y eficiencia del sistema de control y gestión del
mantenimiento. En el caso de la industria farmacéutica, se debe prestar
especial atención a las áreas claves del mantenimiento que impactan la
rentabilidad del negocio, como lo son: planificación y programación del
mantenimiento, costos del mantenimiento y la confiabilidad operacional.
A continuación se presenta una lista de algunos de los indicadores que
permiten obtener un adecuado nivel de información mediante el cual poder
tomar decisiones efectivamente:
a
Indicador de Costo de mantenimiento por unidad producida(IC):
IC = Costo
de Mantenimiento ( $-Bs.)/ # de Unidades Producidas
b
Indicador de trabajo de emergencia (IE):
IE(%)=(
Horas de labor por emergencia / Horas de labor planificadas)*100
Donde (IE < 10% de Horas de labor planificadas)
c
Indicador de
cumplimiento de planificación/programación (ICP)
ICP (%)= (Horas planificadas/programadas ejecutadas )
/ (Horas planificadas/programadas totales)
* 100
Donde (ICP > 90% de Horas de labor planificadas)
d
Indicador de tiempo fuera de servicio en producción por falla
ITF(%)=
(Horas de mantenimiento por parada no programada / horas totales de producción)*100
Donde (ITF< 5% de Horas totales de producción)
Una vez calculado dichos índices o indicadores, se analiza su tendencia
dependiendo del intervalo definido por la gerencia mediante el uso de
histogramas de frecuencia. Anualmente se evalúa el comportamiento del
indicador seleccionado, para compararlo con la situación anterior, a
través de una grafica de corrida. Con esta información a la mano, se
puede contar con una base para definir estrategias en la búsqueda de
soluciones si se presentan desviaciones en los valores establecidos por
la gerencia para cada indicador.
CONCLUSIONES
A
continuación se presentas las conclusiones a las cuales se llegó luego
de haber realizado el modelo de planificación basado en la confiabilidad
de los sistemas y equipos:
El sistema
de identificación de los equipos encontrado es obsoleto, lo que no
facilita el conocimiento de la ubicación y el tipo de equipo en las
áreas de producción. La utilización de un sistema de codificación
alfanumérico permite una mayor facilidad de entendimiento de la
información para el usuario en áreas operacionales que posean gran
cantidad de equipos y procesos.
Según el
estudio, los equipos que presentar mayor cantidad de paradas no
programadas y que impactan mas el funcionamiento de la línea de
Confección son las blisteadoras, las encartonadoras y las
encelofanadoras.
La
utilización del análisis de modos y efectos de fallas permite
identificar acciones que reduzcan o eliminen la probabilidad de que
ocurran fallas que impacten la confiabilidad y disponibilidad de las
lineas de producción. Al minimizar esta probabilidad, se garantiza una
mayor confianza en el mantenimiento existente y una mayor confiabilidad
al momento de planificar la producción.
Es
conveniente utilizar un sistema o programa de mantenimiento que esté
basado principalmente en inspecciones periódicas, sin dejar de lado las
tareas rutinarias (como lubricación) y las tareas detectivas. Con esto
se estima que debe aumentar la vida útil de muchos componentes, los
cuales estaban sujetos a tiempos predeterminados para su reemplazo.
Con la
ejecución del modelo de planificación se estima reducir el trabajo por
reducción de tareas innecesarias y repetitivas.
La
utilización de herramientas para el manejo de información, como por
ejemplo bases de datos, permite la consulta expedita de la hoja de vida
de los equipos por una amplia gama de usuarios (artesanos y
especialistas), generando una mayor integración en todos los niveles de
la organización.
La
información almacenada permitirá reducir los efectos de la rotación de
personal y la pérdida de experiencia que esto provoca.
La
determinación de frecuencias de inspección y tiempos de las actividades
en los equipos permite maximizar las disponibilidad y la confiabilidad.
REFERENCIAS
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