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¿Preventivo, predictivo o correctivo? Decisión bajo el enfoque de
planificación de las acciones de mantenimiento.
Por:
Ing. Erol I. Zabiski Duardo
1. Eterna Discusión.
Mucho
se ha hablado, se discute y se discutirá, sobre los diferentes “métodos”
de ejecución de las acciones de Mantenimiento. Si bien es cierto que un
Programa de Mantenimiento está basado en un grupo de tareas y acciones
de Mantenimiento a ejecutar, teniendo en cuenta un grupo de recursos
(Materiales, Humanos y Financieros), hay que admitir también, que lo
único que diferencia a estas acciones y/o tareas, es bajo qué “nombre”
se ejecutan y no bajo qué método o forma se hace. Analizando los tipos
de Mantenimiento que hasta hoy se conocen (y se puede decir que son
aceptados por la mayoría) podemos llegar a la conclusión que todos
tienen el mismo objetivo (mantener la función Objetivo),
que todos son ejecutados con recursos (diferentes según la acciones
efectivas a realizar) y que todos se ejecutan después de que pasa algún
“tiempo”, durante el cual, el equipo/sistema, consume un
recurso (medidor1) y este identifica la pérdida de los
niveles de desempeño, en función de la operación a realizar, se repite
la misma acción y/o tarea. Podemos incluir entre los criterios similares
el estudio que se realiza, el análisis de Causa-Raíz, y la medición de
ciertos valores, que conformarán los indicadores de control del
desempeño, tanto del equipo como de la función Mantenimiento en general.
Pero, ¿por qué se diferencian? Y lo más importante, ¿cómo se cuál debo
usar?
Antes
de responder a estas interrogantes, es necesario tomar en cuenta un
elemento interesante. Estaremos de acuerdo en que los Tipo de
Mantenimiento que se reconocen (los más generales) son
clasificados entre Mantenimiento Preventivo, Mantenimiento
Predictivo y Mantenimiento Correctivo.
Dentro de estos tres (3) están incorporadas las restantes
clasificaciones. Además, son estos tres ordenamientos los que de alguna
forma u otra reconoce la metodología RCM, donde uno de sus
resultados fundamentales, después de analizar las fallas y sus posibles
consecuencias, es definir las acciones que la evitan y bajo qué tipo de
Mantenimiento se ejecuta.
Pero
¿sólo el RCM es capaz de clasificar las acciones de Mantenimiento
en Preventivas, Predictivas y Correctivas? ¿Cree UD. Necesario esperar a
ejecutar un análisis RCM para saber bajo qué tipo de
Mantenimiento atiendo a cada equipo según las acciones que debo
realizar? Por supuesto que no. Esta ultima cuestión, forma parte de otra
Eterna Discusión, en la cual prefiero no opinar. Ahora
bien, de alguna forma, es necesario saber qué Tipo de Mantenimiento
estoy ejecutando, porque a partir de aquí, sabré en qué y cómo debo
actuar. Para esto, partiremos de los enfoques de Mantenimiento, de forma
simplificada, con el objetivo de entender los criterios.
2. Enfoques de Mantenimiento.
Todo en
la vida exhibe dos formas de ejecución, para evitar la ocurrencia de un
evento, o después que ocurrió el evento. Es por esto que el enfoque de
los trabajos de Mantenimiento se reduce al enfoque PROACTIVO
(antes de) y REACTIVO (después de), donde es evidente
la referencia a la ocurrencia o no de la NO CONFORMIDAD, o
sea, la aparición de una falla. A partir de aquí, es necesario
identificar acciones de Mantenimiento, realizadas antes de una NO
Conformidad, o después de su ocurrencia. Si ocurriera una falla,
por ejemplo, una válvula de desahogo de presión de una caldera, que está
atascada, en posición cerrada, y la caldera, por sobre-presión
(peligroso ¿no?), dejara de funcionar, la acción necesaria a ejecutar
sería reactiva, puesto que el equipo “principal” dejó de
funcionar. Ahora, si ésta misma válvula atascada, es descubierta antes
de que ocurra la sobre-presión, entonces las acciones, son netamente
Proactivas, puesto que no ocurrió la no conformidad.
Este
simple ejemplo, demuestra la necesidad de diferenciar las acciones
Preactivas basadas fundamentalmente en Tarea Preventivas (Frecuencia
de Intervención), Predictivas (Basada en la Condición)
y de Evaluación (Inspección, Búsquedas de Fallos y Errores)-
de las acciones Reactivas, caracterizadas fundamentalmente por el
Mantenimiento Correctivo. Es bueno incorporar estos elementos en el
análisis, puesto que de esto depende que se entienda la diferencia,
similitudes y coincidencias que existen entre estos “Tipos de
Mantenimiento”, exceptuando quizás al Mantenimiento Correctivo.
Pasaremos entonces a analizar cada Tipo de Mantenimiento, bajo este
enfoque, pero con el fin de establecer bajo qué criterios utilizo cada
uno, dentro de un Programa de Mantenimiento2.
3. Tipos de Acciones de Mantenimiento.
Según
los enfoques de Mantenimiento ya explicados, se tratarán criterios de
los Mantenimientos Preventivos, Predictivos y Correctivos. Para esto, es
necesario establecer algunos elementos como punto de partida, sobre todo
por la importancia que merecen.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
En un
articulo encontré la siguiente afirmación: “La finalidad del
mantenimiento preventivo es: Encontrar y corregir los problemas menores
antes de que estos provoquen fallas.” Es increíble que se
refieran a “Problemas menores” cuando la mayoría de las
empresas del mundo, basan su Mantenimiento en el Preventivo. No se llame
a engaño, casi todo lo que UD. hace en su empresa, es Mantenimiento
Preventivo, a no ser que los correctivos sean la orden del día. Así
mismo se define en este artículo que “el mantenimiento preventivo
se diseñó con la idea de prever y anticiparse a los fallos de las
máquinas y equipos” En este caso estoy de acuerdo. La razón de
ser del Mantenimiento Preventivo, es PREVENIR la
ocurrencia de los fallos, pero es una pena que no diga cómo.
Conceptualmente, siempre se establece que se basa en la ejecución de
tareas y/o acciones de Mantenimiento, según una frecuencia de
intervención, en la cual se supone que el equipo/sistema trabaja libre
de fallo, y la que increíblemente, está relacionada con el Indicador
Tiempo Medio Entre Fallas (TMEF), y que tantos problemas nos da,
si no es calculado y analizado correctamente. También es posible que la
frecuencia de intervención sea establecida por el fabricante del
equipo/sistema, pero nunca se piensa en que se previó este tiempo de
trabajo libre de fallo, para condiciones específicas, algunas de ellas
casi ideales en laboratorios y bancos de pruebas. Es por esto, que el
éxito fundamental del Mantenimiento Preventivo, estará en definir esta
frecuencia de intervención correctamente, para que no sorprenda ningún
fallo, solo porque no se cumplió la probabilidad de que no falló.
Otro
punto crítico es la definición del MEDIDOR que mejor
caracteriza la caída del desempeño, para el cual se define una
frecuencia de intervención. Estos medidores son los que rigen el
comportamiento de los equipos. Si es un Medidor Calendario
(Día, Mes, Año, Semanas, etc.) hay que tener cuidado que no se estén
ejecutando las acciones fuera del tiempo real, puesto que un equipo que
no trabaje veinticuatro (24) horas en el día, no coincidirá con una
frecuencia de intervención, establecida con un medidor calendario. Para
este caso, se prevé un Medidor Tecnológico, que sí hace
corresponder la intervención del equipo/sistema, en función de la Caída
del Desempeño. Si a un Turbo-Grupo, se le ejecutan acciones de
Mantenimiento de forma preventiva, cada 10 meses de trabajo, y este
Turbo-Grupo trabaja 24 horas al día, no hay problema, pero si trabaja
solo 5 horas al día, entonces es imprescindible que se ejecuten las
acciones de Mantenimiento, a partir de un Medidor Tecnológico, como
pueden ser Moto-Horas. Por tanto, el Mantenimiento Preventivo, se
ejecuta según Frecuencia de Intervención, de un medidor que caracterice
la Disminución del Desempeño del Equipo/sistema.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO.
El
Mantenimiento Predictivo está mal interpretado por mucho mantenedores.
Primero, no se habla de Mantenimiento Predictivo cuando se ejecutan
acciones de Inspección. Tampoco es Predictivo el hecho de medir las
variables de Vibraciones con el mejor equipo del Mundo. Es por esto que
el Mantenimiento Predictivo es muy complejo.
Ante
todo, se define como Mantenimiento Predictivo la ejecución de las
acciones de Mantenimiento en función del estado técnico real del equipo,
a partir de la medición y seguimiento de algún parámetro síntoma y la
intervención según niveles deseados, permisibles o de alarma. A partir
de aquí, el Mantenimiento Predictivo es: Medición de
Variables
que
identifiquen un Parámetro Síntoma, lo que es conocido como
Monitorado de Estado. Este monitorado de estado, se ejecuta Planificando
Inspecciones, que son ejecutadas según una frecuencia, prevista en
función de las características de la Variable en cuestión y el Parámetro
Síntoma identificado.
A
partir del estudio y análisis de la Variable, se establece una acción de
Mantenimiento a ejecutar, que puede ser Planificada, si se prevé su
ejecución, en función de las características del equipo, o Correctiva,
si hay que ejecutarla de forma urgente. Como se puede apreciar, el
Mantenimiento Predictivo es mucho más que medir y tomar lecturas, es
todo un estudio “DINÁMICO” que tiene como principal
criterio, el Seguimiento de una Variable que identifica a
un Parámetro Síntoma. En síntesis, el Mantenimiento
Predictivo se ejecuta en función de las Mediciones, Análisis y
Diagnósticos ejecutados
en los
equipos, que caracteriza en este caso la disminución del desempeño.
MANTENIMIENTO CORRECTIVO.
El
Mantenimiento Correctivo es entendido como aquellas acciones
(planificadas o NO) que tienen como objetivo reestablecer el nivel de
desempeño de un Equipo/Sistema, después de la ocurrencia de una falla,
que puede ser esperada o no. En función de este concepto, podemos
identificar dos factores. Primero, que las acciones y sus elementos
pueden ser planificadas o NO, lo que implica que se espere la ocurrencia
de la falla, con todos los recursos disponibles para su solución, pero
no está programada (fecha de ejecución), lo cual marca una diferencia.
El segundo factor, es que la ocurrencia de la falla puede ser esperada o
NO, puesto que se trabaja, en este caso, el equipo/sistema hasta que
entre en estado de falla, bajo determinadas condiciones específicas que
así lo identifican, fundamentalmente el criterio costo; donde los costos
de evitar la falla (Planificar una acción Preventiva o Predictiva) son
mucho mayores que el costo de indisponibilidad en que se incurre si
ocurriera la no conformidad. Está claro que esto incluye una ausencia de
riesgos operacionales y a la vida humana, así como riesgos de
afectaciones al Medio Ambiente, criterios que no son únicos del RCM.
Sintetizando: las acciones de Mantenimiento Preventivo son todas
aquellas “Tareas” que se ejecutan en función de una frecuencia de
intervención, identificando un medidor Calendario o Tecnológico que
identifique a la falla que se quiere evitar. Del mismo modo, el
Mantenimiento Predictivo, está caracterizado por la ejecución de
inspecciones (preventivo) para medir o no una variable, que identifica a
un Parámetro Síntoma, y que a su vez establece criterios de alarma para
intervenir al equipo/sistema, antes que ocurra la falla, ya sea por
acciones preventivas, o de forma urgente (correctivas). Finalmente, el
Mantenimiento Correctivo comprende aquellas acciones planificadas o no,
que implican trabajar al equipo hasta su estado de falla, para ejecutar
entonces las acciones ya previstas. Estas diferencias establecen una
correlación entre lo que es Planificación y Programación del
Mantenimiento. No obstante, es inevitable tener presente aquellas fallas
no previstas (de ninguna forma) y que seguro ocurrirán dentro del
decursar diario de operación de los equipos.
Un ejemplo de esto, lo podemos encontrar en una bomba de suministro de
agua, en la cual, según su Función Objetivo, se pueden
establecer estos grupos de acciones:
A.
Mantenimiento Preventivo:
Limpieza de filtro, ajuste de Fijaciones, pintura de exterior.
Inspecciones.
B.
Mantenimiento Predictivo:
Comprobar estado de las sujeciones, comprobar cavitación, Comprobar
estado de Rodamientos.
C.
Mantenimiento Correctivo:
Sustitución de Rodamientos, rotura de impelente, sustitución de ejes
partidos.
Todas estas acciones, en sus diferentes formas, son tratadas bajo tipos
de Mantenimiento
Diferentes. Ahora bien, ¿cuál de ellos utilizar? Para esto, se presenta
un Diagrama de Decisión.
4. Diagrama de Decisión. Ejemplos.
Con el
objetivo de poder decidir de forma coherente que tipo de acción de
Mantenimiento se ejecutará, se establece el siguiente diagrama de
Decisión, a fin de facilitar los enfoques a ejecutar, y sin olvidar que
estamos preparando el camino para el RCM, puesto que se utilizará este
Diagrama siempre y cuando no esté implantada una Metodología de
Mantenimiento Basado en Confiabilidad.
Para explicar este diagrama de decisión, nos auxiliaremos de tres (3)
ejemplos:
EJEMPLO #1:
Tomemos una estación de bombeo de Hidrocarburos, en la cual, los equipos
Bomba, Caja Multiplicadora y Motor, son considerados Críticos.
En este caso, se pueden tener equipos críticos por Seguridad
Operacional o Afectación al Medio Ambiente, de lo
contrario, tendríamos que preguntarnos si la falla provoca Altos
Tiempos de Parada. Partimos en el Diagrama desde este punto,
para llegar a realizar un análisis Técnico-Económico, para
comprobar la justificación del Mantenimiento Predictivo. Al obtener una
respuesta positiva, entraremos a analizar si permite algún tipo de
seguimiento. En este caso, los equipos permiten entre otros factores,
Medir Variables de Vibraciones, Analizar el Consumo de Aceite, Chequeo
de niveles de ruido, entre otros factores. Siguiendo el diagrama,
llegamos a preguntarnos si existe el capital para la incorporación de un
Programa de Seguimiento, con el fin de garantizar la ejecución de las
acciones. Pues bien, en este caso la respuesta es NO (algo muy común).
No obstante, existe el capital para hacerle el seguimiento a otras
acciones. Por ello, tenemos como acciones de Mantenimiento Predictivo:
Alineamiento acople Bomba-Caja incrementadora. Por
estudio de aceite, cambios de sellos y
Mantenimiento a caja de engranajes. Y por Pruebas de
Compresión, tenemos Mantenimiento válvulas de
admisión/escape y Cambio de cilindro. Por el otro
lado del diagrama, tenemos que cuestionarnos, si es posible
Identificar Modos de Fallos, y a partir de aquí, establecer los
Medidores de control, para las siguientes acciones de
Mantenimiento Preventivo: Cambio de Aceite,
Verificación de Pérdidas de agua, Limpieza de Radiador,
Ajustes de Anclajes, Inspecciones. Como se
puede apreciar, tenemos dos grupos de tareas de Mantenimiento, las
cuales están encaminadas a evitar que la función objetivo de los equipos
fallen. Pero, ¿Qué pasa cuando no es justificable el Mantenimiento
Predictivo, aún cuando trabajamos con equipos Críticos?
EJEMPLO #2:
En otra estación de bombeo de Hidrocarburos, tenemos una Válvula de
Control de Fluido, como equipo a Planificar, pero es necesario
seleccionar bajo qué Óptica se trabajará. Teniendo en cuenta (en teoría)
que si la válvula fallase, solo provocaría una afectación en el
suministro de hidrocarburos a los clientes, pero no presenta
implicaciones en el Medio Ambiente. Por ello se toma la decisión de
seguir por la línea del NO; y llegamos a la pregunta de si
provoca altos tiempo de paradas. En este caso, la falla de esta válvula
(controlada automáticamente), que ocurriría en el medio de la “nada”,
o sea, en el campo, lejos de las unidades de reparación, está claro que
su sustitución, o Mantenimiento, sería demorado, por lo que la respuesta
sería inevitablemente un SI. A partir de aquí, la pregunta está
marcada en una justificación del Mantenimiento Predictivo. Esta
válvula presenta fallas en el accionamiento eléctrico controlado por
sensores, todos de tecnología electrónica, lo cual complica la
posibilidad de aplicar técnicas de diagnóstico.
Aplicando un Mantenimiento Preventivo y tomando una frecuencia
establecida por un Medidor, que en un principio, estará fijado por el
fabricante, y que, posteriormente se variará, analizando las fallas del
equipo, y ajustando las intervención. Nótese cómo un equipo crítico,
bajo cualquier cristal con que se mire, no es tratado con un
Mantenimiento Predictivo, solo porque no es posible hacerle un
seguimiento, identificando un Parámetro Síntoma, y
seleccionando una Técnica para esto. No sería raro, que
aún identificando un Parámetro Síntoma, sería innecesario aplicar
técnicas Predictivas, puesto que económicamente no se justifica, sobre
todo, porque el costo de evitar la falla, es mucho mayor que las
pérdidas que provoca su ocurrencia. Este punto, que se analiza en la
pregunta ¿Justifica Predictivo? Es mucho más que un simple análisis
económico, es también, una valoración y estudio de hallar la variante
más óptima, para evitar la ocurrencia de esta falla.
EJEMPLO #3:
Para
tener una visión más amplia de la utilidad de este gráfico, veamos como
último ejemplo una Línea de Transmisión de energía eléctrica. Este
sistema, que se sobreentiende su clasificación como Sistema
Crítico, presenta un grupo de Tareas de Mantenimiento,
clasificadas entre Mantenimiento Preventivo y Predictivo. Se conoce, que
puede fallar su función objetivo (transmitir electricidad a 230 KV y
potencia de 130 MW) por la rotura del conductor, corto circuito, caída
del conductor por la vegetación, entre otras fallas potenciales. En este
caso, para evitar las roturas del conductor, se ejecutan Inspecciones
Preventivas, no sólo a la vegetación, sino también al estado de la
estructura. Además, incluye aplicación de técnicas de Termografía, para
comprobar estado de las uniones, y análisis del efecto corona. Como se
puede apreciar, aquí se combinan dos Tareas de Mantenimiento, bajo dos
ópticas diferentes, pero encaminadas a evitar una misma falla. No
importa lo que cueste, nos referimos a un sistema que tiene que mantener
(por regulaciones estatales) una disponibilidad del 98%, lo cual implica
que no PUEDE FALLAR. Independientemente a esta regulación,
existen fallas que no se pueden evitar con técnicas Predictivas, por lo
que es necesario planificar y programar acciones preventivas de estricto
cumplimiento. Ejemplo de esto son las Inspecciones Periódicas
para evitar el corto circuito, mezcladas con un Análisis del
Efecto Corona (técnica Predictiva) para evitar que disminuya la
Disponibilidad exigida. Como se puede apreciar, las variantes posibles
son infinitas, pero solo existe una regla: garantizar los objetivos de
operación (seguridad operacional) o la factibilidad
Técnica-Económica de la Tarea.
5. Al Final…
El
análisis nos permite obtener un perfil para la presentación de las
acciones de Mantenimiento, bajo las variantes de Mantenimiento
Preventivo, Predictivo o
Correctivo,
sin tener que esperar la incorporación de la Metodología RCM.
No obstante, si puede utilizarla, sería la mejor decisión que podría
tomar. Este gráfico de decisión, intenta revelarnos un camino, pero la
senda, y sus deducciones, son responsabilidad de UD. Amigo lector, lo
invito a probar, para que note, que no es tan difícil saber cómo
mantener los equipos y/o sistemas de su empresa.
DEL AUTOR:
Ing. Erol I. Zabiski Duardo (MSc.)
Ingeniero Mecánico
en el
Instituto Superior Politécnico “José Antonio Echeverría”, año 2001.
Master en Ciencias Técnicas, Especialidad en Ingeniería de
Mantenimiento en el Instituto Superior Politécnico “José Antonio
Echeverría”, año 2005. Postgrado en Gestión de los Servicios Técnicos
en el Turismo, Escuela de Hotelería de la Habana. Año 2004. Profesor
Asistente del Centro de Estudios en Ingeniería de Mantenimiento (CEIM),
perteneciente a la Facultad de Ingeniería Mecánica del Instituto
Superior Politécnico “José Antonio Echeverría”. Ha impartido más de
veinticinco (25) cursos relacionados con la explotación, mantenimiento,
calidad y economía del mantenimiento a estudiantes, técnicos,
especialistas y directivos de mantenimiento, de diferentes sectores.
Durante el ejercicio de la profesión ha desarrollado trabajos de
consultoría y servicios técnicos a más de veinticinco (25) empresas de
producción y servicios del país, de ellas 20 Hoteles del País,
Hospitales, Industrias, además de consultarías en Capacidad de Trabajo
del Personal de Servicios Técnicos y Estrategias de Servicios Técnicos a
implementar, Auditorias Externas, etc. Fundamentalmente en la aplicación
de tecnologías de organización y control del mantenimiento, utilizando
la informática como vía capaz de agilizar y optimizar los procesos de
gestión del mantenimiento. Ha publicado alrededor de treinta (30) Notas
Técnicas en la Página Web de Mantenimiento Mundial y el sitio del CEIM
http://www.cujae.edu.cu/centros/ceim/, incluidas en la Lista de CubaMan,
además, incorporó la colección de artículos titulados ConGestión,
los cuales se publican en http://www.confiabilidad.com/ , http://www.gesiopolis.com,
http://www.monografias.com y http://www.tablero-decomando.com. Además,
se publicó articulo sobre Gestión de Mantenimiento, en la Revista “Mundo
Turístico” (ISSN 1727-1568) con el titulo “MACWin©: Sistema
eficaz para la Toma de Decisiones”.Ha impartido diferentes
conferencias relacionadas con estos temas en eventos de los Servicios
Técnicos de Instalaciones Turísticas desarrollados en el País. Estas
conferencias se centran en la Escuela de Hotelería de Habana del Este, y
la Escuela de Hotelería del Hotel Comodoro. Imparte el Módulo de Gestión
de la Función Mantenimiento, en la Maestría de Ingeniería de
Mantenimiento en la Universidad Mayor de San Simón.
1
Calendario, Tecnológico o Parámetro Síntoma.
2
Nótese que no se especifica si es un programa de Mantenimiento
Preventivo o Predictivo, puesto que todo presenta el mismo nivel y
complejidad de análisis.
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