Consecuencias de Falla y el MCC
Llegamos a la segunda mitad
de nuestro análisis en la cual debemos identificar que sucede en caso
tal de que el equipo falle, sus efectos y consecuencias, al igual que a
la determinación de tareas para evitar que sucedan y la visualización de
un plan B, hablemos un poco entonces de la pregunta siguiente de esta
metodología;
Es muy importante no
confundir, el modo con el efecto y este con la consecuencia, pues todos
van tan de la mano que normalmente se comete este error tan sutil pero
determinante en el análisis del MCC, para esto, definamos la
consecuencia como el Problema que se deriva por haber ocurrido la
falla y que nos guiará en dar respuesta a la siguiente pregunta
que dice;
-
En qué forma es
importante cada falla (consecuencias de la falla)?
Lo primero que debemos hacer es
determinar con que se ve relacionada dicha consecuencia de falla, si es
con la seguridad de las personas o el medio ambiente, si afecta algún
tipo de norma o reglamentación, si afecta la producción, o es el costo o
afecta un componente particular y lo siguiente es determinar el grado
del problema causado basados en un flujograma de proceso y un análisis
de criticidad.
El MCC clasifica las consecuencias de fallas en cuatro
grupos:
o
Falla con consecuencias ocultas.
o
Falla con consecuencias sobre seguridad
y medio ambiente.
o
Falla con consecuencias operativas.
o
Fallas con consecuencias no operativas.
1.
Falla con consecuencias ocultas.
No tiene impacto directo pero puede derivar en falla
múltiple seria y a veces catastróficas. La mayoría está asociada a
dispositivos de seguridad.
2.
Falla con consecuencias sobre seguridad y medio ambiente.
Seguridad: puede matar o herir personas.
Medio ambiente: contamina.
3.
Falla con consecuencias operativas.
Afectan: La producción, La calidad, El servicio al
cliente, Los costos operativos.
4.
Fallas sin consecuencias operativas.
Son
fallas no ocultas que no afectan la seguridad, ni el medio ambiente ni
la operatividad. Su única consecuencia es generar costos directos de
reparación.
Por lo general para realizar
estos pasos nos apoyamos en plantillas diseñadas para construir la
información con la posibilidad de visualizar rápidamente lo que está
sucediendo y que toman la mayor cantidad de información, un ejemplo de
esta plantilla puede ser;
Con
este tipo de planillas el objetivo es tomar información de los
integrantes de un equipo creado para analizar los fallos y generar los
ajustes correspondientes según el grado de gravedad de la situación ya
sea en los métodos de detección como en las acciones correctivas. Es de
anotar que existen modelos y agrupaciones para la calificación de la
gravedad basados en los históricos de fallas y experiencias de personal
que a través de métodos estadísticos se determina su grado o condición y
no es solo la asignación de un valor determinado y sin fundamentación
técnica o científica.
Continuando entonces con el
enfrentamiento de la siguiente: ¿Qué debe hacerse para predecir o
prevenir cada falla (tareas proactivas e intervalos de labores)?
Y es donde nos enfrentamos a
determinar las rutinas con su respectiva frecuencia y actividades
particulares que serán realizadas por el personal operativo para evitar
al máximo que la falla ocurra además de la determinación de utilizar
metodologías de detección mas sofisticadas ( en los equipos o sistemas
críticos) que además nos ayuden a predecirla para así entrar a prevenir
los efectos que pueda causar.
La determinación de el punto
optimo para el mantenimiento al igual que mucho de lo que hemos hablado
durante estos artículos, es otra ciencia y requiere de un buen
conocimiento tanto de maquina como estadístico y un manejo de
información que tenga un alto grado de confiabilidad para acercarnos lo
mas posible a ese instante buscado, donde las condiciones de falla sean
tales que justifique la intervención antes de un suceso infortunado.
Lo primero que debemos hacer
es revisar si las estrategias que se tienen implementadas actualmente,
nos garantizan la confiabilidad y disponibilidad del equipo al igual que
los programas de mantenimiento y métodos de trabajo.
Luego
debemos analizar y determinar cuales son las causas raíz por las cuales
se han estado presentando las fallas en los equipos.
En caso de requerirse,
realizar modificaciones requeridas para optimizar la frecuencia y los
métodos de trabajo complementándolo con las actividades faltantes que se
encontraron con el análisis realizado y si es requerido eliminar
actividades innecesarias, que que no agreguen valor a la labor.
Por otro lado debemos
evaluar la mano de obra, que según lo observado, determinar la necesidad
de capacitación, actualización del personal o incremento del numero de
técnicos en diferentes especialidades.
Y por último en equipo, que
acuerdo al desempeño observado en su funcionamiento, así como en el
análisis de fallas ocurridas y su historial, determinar, que cambios ,
modificaciones, protecciones o sustituciones hay que realizar, para
mejorar la confiabilidad operativa del equipo.
En caso
tal que la evaluación anterior nos muestre que no hay ajustes a realizar
o que estos no son suficientes, se debe de proponer la nueva frecuencia
de mantenimiento
Normalmente la tendencia seria a pensar que la nueva frecuencia debería
ser mayor a la que actualmente se tiene, teniendo en cuenta que se van a
modificar los métodos de trabajo, se mejorara la mano de obra, se
adecuara el equipo, se operara mejor y se incluirán también las
actividades proactivas identificadas para evitar que el equipo falle y
por lo tanto el periodo de confiabilidad será mayor al que se tiene
ahora, pero puede suceder todo lo contrario.
Es
importante destacar que el mantenimiento a aplicar a cada equipo deberá
ser solo el requerido por el equipo, de acuerdo a su condición
operativa, para no caer en sobre mantenimientos innecesarios.
Esta
nueva frecuencia, deberá ser aplicada a unos equipos en forma de prueba
piloto y en caso tal de demostrar sus bondades, implantar la nueva
frecuencia a todos los equipos con iguales características.
Ya para terminar este ciclo
de artículos nos encontramos con la ultima pregunta de nuestro modelo
MCC, que nos dice ¿Qué debe hacerse si una tarea proactiva adecuada
no puede ser encontrada (acciones por defecto)?
En este caso, las acciones
por defecto incluyen: búsqueda de otras fallas para continuar con el
análisis, rediseñarlos elementos o sistemas completos y por ultimo el
operar hasta la falla llevándonos a la mejor opción para el
mantenimiento en este caso que es la de realizar solo mantenimiento
correctivo.
Conclusión
Este como
todos los métodos empleados para el mantenimiento son muy buenos y
demuestran la cantidad de conocimiento que debe tener el grupo de
personas que se encargan de la conservación de los activos de una
empresa y evidencia además la organización y disciplina que debe
llevarse para obtener unos resultados aceptables, sin dejar a un lado
que esta metodología es una forma de gerenciar el mantenimiento pero que
igualmente puede ser aplicado a otro tipo de especialidades que
realizando los ajustes necesarios puede entregar unos resultados
igualmente importantes.
El
concejo nuevamente es, adopte una metodología, estúdiela, discútala,
implántela y realice los ajustes correspondientes para que le funcione a
usted y a su equipo de trabajo, insértele conceptos de otras
metodologías pero no salte de una a otra según la tendencia de la moda y
verá que la metodología que adoptó es la mejor de todas.
Frase
para reflexionar:
No
pretenda que el rendimiento de su empresa mejore si sigue realizando el
mantenimiento de la misma forma como lo ha hecho durante todos estos
años.
JUAN CARLOS ORREGO BARRERA
Ingeniero Mecánico
Especialista en Finanzas,
Preparación y Evaluación de Proyectos
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