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Este artículo fue
presentado en PdM-2005 – La Conferencia de la Tecnología del
Mantenimiento Predictivo, Septiembre 19-22, 2005 Para lugares y fechas
futuras por favor visite
http://www.maintenanceconference.com
Desgaste de partícula: una
herramienta del Mantenimiento Predictivo
Por Rob Lovicz & Ray Dalley
PREDIGA
9555 Rockside Road,
Cleveland, Ohio 44125 EEUU
El análisis del desgaste
de la partícula y Ferrografía en particular son un medio eficaz de
identificar y de responder a las necesidades del mantenimiento. El
desarrollo de esta tecnología incluye análisis de imagen, sensores en
línea, herramientas automatizadas de la investigación del análisis del
aceite, la transferencia electrónica de los resultados de la evaluación,
y la inteligencia artificial. Este artículo técnico describe diversas
maneras en cómo trabaja la Ferrografía y su uso en el mundo verdadero
con historias de casos.
Palabras clave:
Ferrografía; mantenimiento predictivo; Análisis de aceite usado; Sistema
de Pasaporte V (Passport System V); Tipos de Partículas usadas; Fourier
Transform Infrared Espectrómetro; Viscosidad
Análisis del desgaste
de partículas o Ferrografía
La Ferrografía es una
técnica que proporciona la examinación microscópica y el análisis de las
partículas del desgaste separadas de todo el tipo de fluidos.
Desarrollada a mediados de los años 70 como técnica predictiva del
mantenimiento, fue utilizado inicialmente para precipitar magnéticamente
partículas ferrosas del desgaste de los aceites lubricantes.
Esta
técnica fue utilizada con éxito para supervisar la condición de los
motores, de las cajas de engranajes, y de las transmisiones de aviones
militares. Este éxito ha incitado el desarrollo de otros usos,
incluyendo la modificación del método de precipitar partículas no
magnéticas de los lubricantes, cuantificando partículas del desgaste en
un substrato de cristal (Ferrograma) y el refinamiento de nuestro
solvente de la grasa utilizada ahora en la industria pesada.
Tres
de los tipos principales de equipo usados en análisis del desgaste de
partícula es el Ferrógrafo de Lectura Directa (DR Direct Reading por
sus siglas en inglés), el sistema de Ferrógrafo analítico y el Scanner
de Ferrogramas
El monitor del Ferrógrafo
DR es una herramienta que permite la supervisión de condición a través
de la examinación de las muestras de fluido sobre la base de un
programa periódico. Un instrumento compacto, portable que es funcionado
fácilmente incluso por un personal no técnico, el Ferrógrafo DR mide la
concentración cuantitativa de las partículas ferrosas del desgaste en un
lubricante o en un aceite hidráulico. El Ferrógrafo DR prevé para un
análisis de una muestra de fluido precipitando partículas sobre el fondo
de un tubo de cristal que se sujete a un campo. Los paquetes ópticos de
la fibra dirigen la luz a través del tubo de cristal en dos
localizaciones en donde las partículas grandes y pequeñas son
depositadas por el imán permanente. En el inicio de la prueba, antes de
que las partículas comiencen a precipitarse el instrumento "se pone a
cero automáticamente" con un chip microprocesador mientras que la luz
pasa a través del aceite para ajustar su opacidad. La luz se reduce en
lo referente al número de las partículas depositadas en el tubo de
cristal, y esta reducción se supervisa y se exhibe en un panel de LCD.
Dos sistemas de lecturas se obtienen: uno para los > 5 micrones grandes
directos (DL) y uno para los < 5 micrones pequeños directos (DS) de
partículas. La concentración de la partícula del desgaste es derivada
agregando DL + DS dividido por el volumen de la muestra, estableciendo
una línea de fondo de la tendencia del desgaste de la máquina.
Las máquinas comienzan el
servicio pasan un desgaste en proceso, durante el cual la cantidad de
partículas grandes aumenta rápidamente y entonces coloca una
concentración del equilibrio durante condiciones normales de uso. Un
aspecto clave del ferrógrafo es que las máquinas con un desgaste anormal
producirán cantidades inusualmente grandes de partículas de desgaste que
indican la condición excesiva de desgaste por el Ferrógrafo DR en
lecturas de WPC (Wearing Particle Concentration por sus siglas en
ingles). Si las lecturas de WPC están más allá de la tendencia normal
una diapositiva de la muestra del Ferrograma es hecha con el fluido para
la examinación por microscopía óptica.
El ferrógrafo Analítico:
Información adicional sobre una muestra del desgaste, se puede obtener
con el sistema analítico de Ferrógrafo, los instrumentos que pueden
proporcionar un expediente permanente de la muestra, así como la
información analítica. El Ferrógrafo analítico se utiliza para preparar
un Ferrograma -- una diapositiva fija de las partículas del desgaste
para la examinación microscópica y la documentación fotográfica. El
Ferrograma es una herramienta predictiva importante, puesto que
proporciona una identificación del patrón de desgaste característico de
piezas específicas de equipo. Después de que las partículas se hayan
depositado en el Ferrograma, una lavada se utiliza para limpiar el
aceite o el lubricante a base de agua. Después de que el líquido de la
lavada se evapora, las partículas del desgaste siguen unidas
permanentemente al substrato del cristal y estan listas para la
examinación microscópica |
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Ferrógrafo |
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El microscopio:
Los Ferrogramas se examina típicamente debajo de un microscopio que
combine las características de un microscopio biológico y uno
metalúrgico. Tal equipo utiliza las fuentes de luz reflejadas y
transmitidas, que se pueden utilizar simultáneamente. Los filtros
verdes, rojos, y polarizados también se utilizan para distinguir el
tamaño, la composición, la forma y la textura de partículas metálicas y
las no metálicas.
Tipos de partículas del
desgaste: Hay
seis tipos de partículas del desgaste generadas con el proceso del
desgaste. Éstas incluyen las partículas ferrosas y no ferrosas de las
cuales comprenden:
1. Desgaste Normal de
Fricción: Las
partículas del desgaste por fricción normal se generan como resultado el
desgaste normal del deslizamiento en una máquina y el resultado de la
exfoliación de las partes de la mezcla del cierre de la capa. Las
partículas de frotamiento del desgaste consisten en las plaquetas
planas, generalmente 5 micrones o más pequeñas, aunque pueden extenderse
hasta 15 micrones dependiendo del uso del equipo. Debe haber poco o nada
de textura visible de la superficie y el grueso debe ser un micrón o
menos
2. Partículas del
Desgaste que cortan:
Las partículas del desgaste que cortan se generan como resultado de una
superficial penetrando otra. Hay
dos maneras
de generar este efecto.
·
El
componente relativamente duro puede desalinearse o fracturarse, dando
por resultado el borde agudo duro que penetra una superficie más suave.
Las partículas generadas de esta manera son generalmente gruesas y
grandes, con un promedio de 2 a 5 micrones de ancho y de 25 a 100
micrones de largo.
· Las
partículas abrasivas duras en el sistema lubricante, tales como
contaminantes como arena o restos del desgaste de otra parte del
sistema, pueden encajarse en una superficie suave del desgaste (abrasión
de dos cuerpos) por ejemplo un cojinete de la aleación de plomo/estaño.
Las partículas abrasivas resaltan de la superficie suave y penetran la
superficie de oposición del desgaste. El tamaño máximo de las partículas
del desgaste del corte generadas de esta manera es proporcional al
tamaño de las partículas abrasivas en el lubricante. Partículas muy
finas semejantes a alambres pueden ser generadas con un grosor tan bajo
como .25 micrones. Ocasionalmente partículas pequeñas, de
aproximadamente 5 micrones de largo por 25 micrones de grueso, pueden
ser generado debido a la presencia de inclusiones duras en una de las
superficies de uso.
·
Las
partículas del desgaste que cortan son anormales. Su presencia y
cantidad deben ser supervisadas cuidadosamente. Si la mayoría de
partículas del desgaste de corte en un sistema está alrededor de algunos
micrómetros de largo y de una fracción de un micrómetro de ancho, la
presencia de contaminantes de partículas debe ser sospechada. Si un
sistema demuestra las cantidades crecientes (50 micrómetros de largo) de
partículas largas de uso de corte, una falla del componente es
potencialmente inminente.
3. Partículas Esféricas:
Estas partículas se generan en las grietas del cojinete. Si se genera,
su presencia da una advertencia mejorada del apuro inminente pues son
perceptibles antes de que ocurra un resquebrajamiento. La fatiga del
cojinete de rodillos no es la única fuente de partículas metálicas
esféricas. Se sabe que son generadas por la erosión de la cavitación y
más importantemente por soldar con autógena o procesos de trituración.
Las esferas producidas en grietas de fatiga se pueden distinguir de las
producidas por otros mecanismos con su distribución de tamaño. La fatiga
del balanceo genera pocas esferas sobre 5 micrones de diámetro mientras
que las esferas generadas por soldar con autógena, trituración, y la
erosión están con frecuencia sobre 10 micrones de diámetro. |
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4. Deslizamiento Severo:
Las partículas del desgaste de deslizamiento severo son identificadas
por estrías paralelas en sus superficies. Son generalmente más grandes
de 15 micrones, con longitud-a-con un radio descendiente de grosor entre
5 y 30 micrones. Las partículas del desgaste de deslizamiento severo
demuestran a veces la evidencia de colores templados, que pueden cambiar
el aspecto de la partícula después del tratamiento de calor. |
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Desgaste Severo por
Deslizamiento |
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5. Partícula de Desgaste
del Cojinete:
Estos tipos distintos de la partícula se han asociado a fatiga del
cojinete:
·
Las
partículas de la escama de la fatiga
constituyen un retiro real de la superficie del metal cuando se propaga
en un hoyo o una grieta. Estas partículas alcanzan un tamaño máximo de
100 micrones durante el proceso de micro escamado. Las escamas de la
fatiga son generalmente planas con una relación de la dimensión-grosor-
de 10 a 1. Tienen una superficie lisa y una forma al azar irregular de
circunferencia.
·
Las
partículas laminares
son partículas libres de metal muy finas con la frecuente presencia de
agujeros. Se extienden entre 20 y 50 micrones en la dimensión importante
con un proporción del grosor de 30:1. Estas partículas son formadas por
el paso de una partícula del desgaste a través del contacto con un
rodillo. Las partículas laminares se pueden generar a través de la vida
de un cojinete, pero cuando se producen escamas de fatiga, la cantidad
generada aumenta. Una cantidad de aumento de partículas laminares además
del desgaste esférico es indicativa de micro fisuras de la fatiga del
rodamiento.
6. El desgaste del
engranaje dos
tipos de desgaste se ha asociado a desgaste del engranaje:
·
Las
Partículas de fatiga de la línea de paso
de un paso de engranes tiene mucho en común con las partículas de la
fatiga del cojinete del elemento rodante. Tienen generalmente una
superficie lisa y con frecuencia de forma irregular. Dependiendo del
diseño del engranaje, las partículas tienen generalmente una importante
proporción dimensión-grosor entre 4:1 y 10:1. El pedazo de la partícula
resultado de la tensión en la superficie del engranaje causando que las
grietas de fatiga se propaguen más profundo en el diente del engrane
antes de romper en escamas.
·
Las
partículas de rascado o rallado
son causadas por una carga y/o una velocidad demasiado altas. Las
partículas tienden a tener una superficie áspera y una circunferencia
dentada. Incluso las partículas pequeñas se pueden discernir de desgaste
del frotamiento por estas características. Algunas de las partículas
grandes tienen estrías en su superficie que indica un contacto de
deslizamiento. Debido a la naturaleza termal del rascado, cantidades de
óxido están generalmente presentes y algunas de las partículas pueden
demostrar evidencia de oxidación parcial, eso es, colores templados azul
o marrón.
Muchos otros tipos de
partículas están también presentes y describen generalmente morfología u
origen de la partícula tal como pedazos, óxido negro, óxido rojo,
corrosivo, etc. Además de ferroso y de no ferroso, las partículas del
contaminante pueden también estar presentes y pueden incluir: arena y
suciedad, fibras, Polímeros de la fricción, y esferas contaminantes.
Las partículas
contaminantes generalmente se consideran la sola causa más significativa
del desgaste anormal del componente. El desgaste iniciado por los
contaminantes induce generalmente la formación de partículas más
grandes, con el índice de la formación siendo dependiente en la eficacia
de la filtración del sistema. De hecho, una vez que una partícula se
genera y se mueve con el lubricante, técnicamente es un contaminante.
Software e Instrumentos de
Passport System V
La combinación y el realce
de WPA y de UOA en los últimos años se han orientado hacia el manejo de
un programa de mantenimiento predictivo eficiente con el advenimiento
del software y de las herramientas de alta tecnología. Del reciente
desarrollo de nuestro software e instrumentación de Passport System V
permite que el usuario incorpore todos los diversos tipos de
herramientas del mantenimiento predictivo con un acercamiento modificado
para requisitos particulares. El Passport System V es sofisticado, con
todo simple de utilizar,
Con tecnología de
vanguardia para el manejo de datos y herramienta de reportes escritos,
que proporciona a usuarios la capacidad más avanzada disponible para el
almacenaje, los datos de la comparación, y la evaluación automatizados
de los datos del lubricante y del desgaste. El diseño del software hace
la creación de tablas, cuadros, imágenes digitales, dibujos, e informes
de calidad, producidos previamente manualmente, una tarea más rápida y
más fácil, con resultados más exactos.
El Passport System V
incorpora una cámara de vídeo para capturar y para transmitir la imagen
de la partícula magnificada en el microscopio a una computadora
personal. Las características del manejo de datos permiten al técnico
preparar rápidamente un informe y comparar la condición actual de la
máquina con la historia anterior al análisis. La pantalla de la
computadora sirve como una pantalla regular para la escritura de informe
o revisión de la información, mientras que otra parte de las imágenes
de alta resolución de la pantalla es exhibición del microscopio o de
informes anteriores, o los cuadros del repaso del atlas de la partícula
del desgaste. Con estas características combinadas y teniendo la
información predictiva del mantenimiento en sus manos permite que el
técnico provea de un informe comprensivo con recomendaciones de calidad
del monitor de condición. |
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Passport System V |
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El Passport System V
es un realce significativo a la supervisión predictiva del
mantenimiento. La capacidad del manejo de datos es obviamente valiosa a
la industria actual. La tecnología a capturar, digitalizar, transferir,
y el almacenamiento de imágenes ha progresado rápidamente tal que la
calidad ahora sigue siendo igual o aún mejor que la fotografía. El
sistema permite al usuario establecer sus propias guías de referencia
del mantenimiento predictivo para su maquinaria. El sistema de Modem/Internet
e-mail permite al técnico comunicarse con los sitios de las
instalaciones distantes y con otros técnicos incluyendo nuestros propios
expertos. Quizás la más emocionante de toda es la perspectiva de
desarrollar una base de la inteligencia artificial para la toma de la
diagnosis y de decisión.
Caso Histórico
Safety Components Fabric Technologies, Inc.
Es un productor mundial importante del material usado en la fabricación
de las bolsas de aire para los vehículos de pasajeros. Safety Components
Fabric Technologies, Inc. instituyó un programa de mantenimiento
predictivo en febrero de 1998. Su análisis consistía en análisis de la
vibración y análisis Ferrográfico del desgaste de partículas. Fueron
incluidos en su programa 205 máquinas de tejido (el objetivo de éste
artículo), compresores de aire, refrigeradores, motores, bombas, y
ventiladores. El análisis vibratorio se realiza en un ciclo de 90-días
en todas las unidades. Todas las unidades encontradas fuera de los
límites vibratorios especificados se muestrean inmediatamente y se
envían a Predict/DLI para el análisis de la partícula del desgaste. El
análisis de la partícula del desgaste consiste en la lectura directa del
Ferrógrafo y Ferrografía analítica. Inicialmente, el programa estándar
de la caja del engranaje fue utilizado para detectar fallas prematuras
en estas unidades, pero se encontró inadecuado, pues las máquinas
fallarían mucho después de lo esperado. Con la ayuda del cliente y
expertos previsores del Ferrógrafo, un plan innovador fue desarrollado
que incorporó lo mejor posible el diseño de la unidad, muestreando
singularidades, y las herramientas de la supervisión de condición
empleadas. Este plan, o el programa modificado, permitido para la
detección exacta de las fallas prematuras de la caja de engranaje en
estas máquinas mucho antes de que cualquier tiempo muerto inesperado
pudiera ocurrir.
Safety Components Fabric Technologies, Inc. emplea las máquinas de doble
aguja de tejido para tejer el hilado en el paño. Ésta máquina funciona
así: El urdimbre (longitudinal) enroscado se asegura en el telar a
través de los ojos de la aguja (un telar de rosca, alambre, metal o de
poliéster de Texsolv es llevado por los palillos del eje con los ojos
para roscar los extremos del urdimbre)
y se unen a la viga del telar situada en la parte posterior del
telar. |
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| Las maquinas de tejido de
doble aguja son brazos con
forma de dedos que llevan el hilado a medio camino a través de una
vertiente de hilados del urdimbre (una vertiente es una separación de
los extremos del urdimbre en un sistema alto y bajo de los hilos que
permiten que las agujas pasen a través del espacio que se ha formado).
El hilo del relleno (transversal) es colocado por el sistema de doble
aguja entre la vertiente del hilo del urdimbre. Las agujas se localizan
directamente a través de cada una a cada lado del telar [véase el
cuadro 1]. Las agujas se encuentran una a la otra a medio camino a
través de la vertiente y el hilado que llena llevado por la aguja de la
mano izquierda se transfiere a la aguja derecha y es llevado el resto
del camino a través del telar donde se corta y el proceso se repite a
una velocidad constante. Como los extremos de la urdimbre se trazan a
través de las agujas, vía la rotación de la caja del engranaje más baja
del telar, la vertiente se forma con cada vuelta y la tela se teje
concurrentemente mientras que las agujas agregan el hilado dentro de la
vertiente. El telar en general y las agujas son conducidas por las cajas
de engranaje de transmisión idénticas en cada lado del telar.
Las máquinas tejedoras son
conducidas por un motor de corriente alterna que trabaja continuamente
sobre un montaje magnético de embrague-freno. Este motor es conectado
con un eje impulsor por tres bandas en V. La velocidad de la caja de
engranes depende del tamaño de la polea del eje del motor. Este eje
impulsor transmite energía a la caja de engranes izquierda de la
transmisión del telar. La caja izquierda [véase el cuadro 2] después
acciona un eje que esté conectado con la caja derecha y lo conduce al
unísono.
Cada
caja contiene un montaje del engranaje impulsor superior e inferior. El
engranaje inferior contiene básicamente un engrane de piñón y un
engrane principal. El engrane de piñón [ flecha F2e ], que se une al eje
impulsor [flecha F2e], transmite energía al engranaje principal inferior
de la caja izquierda [flecha F2d], que conduce a la caja derecha, el
telar, y al rodillo de doble leva. El rodillo de doble leva [flecha F2a]
transmite la energía generada por ambos engranajes principales de la
caja inferior a cada uno de los montajes superiores del engranaje
impulsor vía el segmento dentado del engrane [flecha F2c]. La doble leva
es un componente vital de esta unidad porque transmite la energía muy
uniforme y suavemente a la caja superior y de tal modo asegura que el
relleno es insertado suavemente por las agujas. El engranaje y las levas
en el telar son expertamente estructuradas y sincronizadas con los ejes
conectores de modo que todo el componente se mueva en una secuencia
específica de movimientos y la tela es tejida exacta y eficientemente |
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La caja impulsora superior
[flecha F2b y cuadro 3] energiza cada una de las agujas. Basado en la
alta velocidad de las agujas y la carga, el mayor estrés de carga en
esta unidad se encuentra en el ensamble de la caja superior [véase
cuadro 3]. Basados en el hecho, los ensambles superiores de la caja son
los más susceptibles al desgaste anormal tanto en la antifricción
cilíndrica del cojinete y del engranaje. |
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El engranaje recto,
situado en el eje superior del engranaje impulsor, es conducido por el
segmento dentado del engrane. Mirando el cuadro 2, el engranaje impulsor
superior se ha movido de su posición original. Cuando esta en operación,
el montaje superior del engranaje impulsor está situado en la abertura
sobre el segmento dentado [cuadros 2 y 3: flechas F2c y F3d] donde están
los engranajes rectos entrelazados. Este engranaje recto [flecha F3c]
controla que tan lejos el brazo de la aguja gira hacia adelante y hacia
atrás. El juego de engranes de piñón y engrane principal en espiral
biselado [ flechas F3b y F3e ] transmite la energía generada por el
engranaje superior ensamblado al eje del engranaje recto al engrane
final que maniobra el brazo de la aguja que se mueve hacia adelante y
hacia atrás en un montaje tipo cremallera y piñón. El montaje superior
del engranaje impulsor emplea los cojinetes antifricción del rodillo
cilíndrico solo y doble para apoyar la carga en todos los ejes
aplicables.
El depósito de aceite
[cuadro 2: flecha F2f] para ambas cajas está situado en el fondo de la
caja, sumergido parcialmente el engrane principal inferior. El volumen
del depósito es de 2 galones. El lubricante usado en esta unidad es
aceite del engranaje tipo ISO 150 grado EP. Un sistema de bombeo
electrónicamente controlado aplica y recircula (a través de un filtro
fino) el lubricante al engranaje y a los cojinetes superiores. Después
de lubricar la porción superior de la caja de engranes, el aceite cae en
cascada para lubricar todos los componentes restantes. Además, el
engranaje principal se protege más a fondo contra potencial desgaste
anormal porque se sumerge parcialmente en el lubricante y el aceite se
aferra en los dientes mientras que rota. |
Historia de un Caso Real de una falla de una “Caja de engranes
Estándard”
En octubre del 2000, una
reducción del extrusor de una caja de engranes fue determinado
un cambio de mayor a catastrófico del desgaste vía análisis
Ferrográfico de la partícula del desgaste y era clasificado como
CRÍTICO. Esta historia del caso incluye los seis puntos de la
muestra tomados durante la historia supervisada de esta unidad y
comenta sobre cómo la caja fue de un modo normal del desgaste a
un modo catastrófico del desgaste en un semestre.Mientras
que la lectura directa (DR Direct Reading por sus siglas en
inglés) del gráfico del Ferrógrafo [cuadro 14] indica, de la
caja, de abril a agosto (cinco muestras), funcionaba "dentro de
los límites" basados en la concentración de la partícula del
desgaste. |
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Es
decir las muestras seleccionadas estaban dentro del calendario
programado se encontraban dentro de los límites numéricos del medio de
todos los puntos de la muestra más o menos dos unidades de la desviación
estándar. En las cinco muestras, las observaciones analíticas del
Ferrógrafo indicaron solamente desgaste normal del frotamiento en el
ferrograma. Estas cinco muestras, de abril a agosto, eran clasificadas
NORMALES basadas en la concentración de la partícula del desgaste y los
resultados analíticos del Ferrógrafo
En contraste, el resultado
DR de la muestra de octubre fue muy alto. Mirando el gráfico, El
resultado de 537 de la prueba de octubre del Ferrógrafo fue virtualmente
10 veces superior al punto de alarma BH (54) y 500 puntos más alto que
la muestra anterior de agosto. En el gráfico denota el medio más dos
puntos de la desviación estándar. Cada valor de la concentración de la
partícula del desgaste sobre el punto establecido de alarma de BH se
considera "fuera de límites". Este resultado era de gran preocupación.
El siguiente paso era realizar una Ferrografía analítica. La Ferrografía
analítica indicó casos de grandes cantidades y tamaños de acero
endurecido, el acero de baja aleación, y acero de mediana aleación
partículas anormales del desgaste del engranaje y del cojinete hasta de
120 micrones de tamaño [cuadro 15]. Cuando se comparo los resultados de
la Ferrografía analítica de octubre a los resultados previamente
tendidos (donde no se habían detectado ninguna partícula anormal del
desgaste), fue confirmado que esta unidad experimentaba de un mayor a
catastrófico modo anormal del desgaste. Como resultado, basado en la
combinación de la concentración muy alta de la partícula del desgaste
junto con el resultado de la Ferrografía analítica, esta muestra era
clasificada CRÍTICA y notificaron al cliente inmediatamente. El cliente
examinó la unidad y se determinó que la unidad había experimentado
desgaste anormal del engranaje y del cojinete y la unidad fue
reacondicionada. |
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Safety Components Fabric
Technologies, Inc. no se conformo con la falla “estándar” de la caja de
la máquina de tejido de la historia del caso descrita en la sección
anterior. Mirando la gráfica de la tendencia de la partícula del
desgaste para una caja típica de tejido, es inaparente que esta unidad
está en peligro de una falla inminente. De mayo a octubre, tres muestras
del lubricante fueron muestreadas de esta caja. La concentración de la
partícula del desgaste (WPC Wear Particle Concentration por sus siglas
en inglés) no tuvo una variación significativa de grados con cada
muestreo. Los resultados fueron 4.6 en abril, 9.1 en mayo, y 11.9 en
octubre (todo en 1999). Los resultados analíticos del Ferrógrafo
indicaron desgaste normal del frotamiento en las muestras de abril y
mayo. La muestra de octubre indicó una cantidad pequeña de partículas
del desgaste del engranaje y del cojinete de hasta 120 micrones de
tamaño [cuadro 17]. Originalmente, la muestra de octubre fue clasificada
marginal basado en los resultados analíticos del Ferrógrafo solamente;
los resultados de DR estaban de conformidad como se espera que qué sea
normal para una caja "estándar". |
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Los resultados analíticos
del Ferrógrafo para la muestra de octubre eran clasificados marginales
basados en las cantidades pequeñas de partículas anormales del
desgaste. En una caja "estándar", las cantidades pequeñas observadas de
partículas anormales del desgaste y el WPC relativamente bajo
constituirían típicamente un modo anormal total de menor importancia del
desgaste. Según lo indicado previamente en la descripción de los grados
de la condición del equipo, las asunciones fueron hechas que el equipo
similar sería clasificado marginal. Otra ilustración de las cantidades
que diferencian de partículas anormales del desgaste es observar los
cuadros 15 y 17. El cuadro 15 ilustra una cantidad grande de partículas
anormales del desgaste y de un alto modo obvio del desgaste; tanto las
líneas magnéticas del flujo se apilan una en la otra y son
individualmente indistinguibles. El cuadro 17, por otra parte, ilustra
una cantidad pequeña de partículas anormales del desgaste junto con una
pequeña a moderada cantidad de desgaste normal de frotamiento en donde
las líneas magnéticas del flujo claramente se distinguen. |
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Sin embargo en realidad,
fue encontrado que esta unidad, junto con varias otras que fueron
clasificadas semejantemente, debió ser clasificada como crítica porque
los montajes superiores del engranaje impulsor en estas cajas
experimentaban un modo alto a catastrófico del desgaste y un fallo
inesperado. Estas cajas obviamente no se conformaron con los estándares
fijados para las unidades que eran asumidas similares. De acuerdo con
esta situación, era confuso si el análisis de la partícula del desgaste
del Ferrógrafo se podría emplear para predecir exactamente la falla
prematura en estas cajas.
El análisis vibratorio
demostró ser acertado en identificar las cajas que experimentaban una
cierta forma de un modo anormal del desgaste. Muchas de las cajas de la
máquina de tejido, se encontraron fuera de límites vibratorios
predeterminados típicos, experimentando un modo anormal del desgaste.
Sin embargo, la desventaja del análisis vibratorio era que no era
específica en la determinación de qué grado de desgaste estaba en curso
en cada una de estas unidades. No todas las unidades encontraron estar
fuera de límites vibratorios experimentando un modo catastrófico del
desgaste. En el orden para que el análisis Ferrográfico de la partícula
del desgaste sea acertado en este uso, tendría que ser capaz de
distinguir el modo del desgaste en curso en cada unidad (si existe)
donde el análisis vibratorio es incapaz de distinguir. Tendría mucho
valor encontrar una relación complementaria entre el análisis vibratorio
y el análisis Ferrográfico. Idealmente, si esta relación podría ser
empleada, el análisis vibratorio podría señalar las cajas de la máquina
de tejido que potencialmente experimentaban un modo anormal del
desgaste, una muestra del lubricante se podría obtener de cada una de
las reservas de cada unidad, y el análisis de Ferrográfico
alternadamente determinaría la severidad del modo del desgaste en cada
unidad de tejido. Obviamente, el vínculo que falta en esta relación era
el análisis Ferrográfico. Los pasos tuvieron que ser tomados para
asegurar que el análisis de la partícula del desgaste Ferrográfico
podría predecir exactamente el desgaste anormal en estas unidades. Una
vez que fuera probado que la Ferrografía podría ser utilizada, el método
tendría que ser modificado para requisitos particulares y ser
desarrollado específicamente para determinar la severidad del modo del
desgaste en curso en cada una de las cajas. Este nuevo método tendría
que ser constante y exacto en la determinación de cualquier modo del
desgaste en curso enviado para el análisis.
INVESIGACION DE LA CAJA,
FALLA DEL ANÁLISIS, y EVALUACIÓN DE LO ENCONTRADO
Patrick Kilbane, analista
predictivo de la condición de la máquina, fue enviado a Safety
Components para determinar porqué las cajas habían fallado
prematuramente. Primero, un análisis de la falla fue realizado en la
caja para estimar cuánto metal se está usando realmente de los
componentes internos que condujeron a una falla prematura. Si no más
que una cantidad pequeña de desgaste se genera cuando la caja falla,
será difícil que el análisis Ferrográfico prediga exactamente un modo
catastrófico del desgaste. Si la caja averiada se encuentra que generara
una cantidad grande de desgaste anormal, otra línea se debe investigar
para explicar la anomalía ferrográfica. El equipo investigador entonces
tendría que considerar cualquier cosa relativamente inusual en las
intrincaciones del maquillaje o del muestreo en las cajas que
explicarían porqué no se conforman con los métodos ferrográficos
estándares del análisis. Después de que toda la investigación y la
información de la falla del análisis fue terminada, sería compilada.
Esta información compilada ayudaría al personal investigador a
determinarse si el análisis Ferrográfico se podría emplear y modificar
para requisitos particulares para que con eficacia, constantemente, y
exactamente predecir qué tipo y grado de un modo del desgaste está en
curso en esta unidad.
Análisis de la
Falla:
Dieciséis cajas averiadas de las máquinas tejedoras fueron abiertos y
examinados. Muy poco o ningún desgaste anormal fue encontrada en el
engranaje inferior de la impulsión [cuadro 2: flechas F2a, F2d-F2g].
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Inversamente, cuando el segmento dentado del engranaje y el ensamble
superior del engrane [Figura 2: flechas F2b-F2c, la Figura 3: todas las
flechas] fueron inspeccionados, una cantidad grande de desgaste anormal
se encontró en la mayoría de todos los componentes. Esto se ilustra
claramente en las figuras 18 a 20. La figura 18 es una imagen de un
impulsor superior de la caja ensamblado en el eje cilíndrico de un
cojinete antifricción severamente desgastado. Según lo observado en la
imagen, una cantidad grande de escamas de fatiga se descubrió en de las
carreras y todos los rodillos. Todas las cajas averiadas mostraron este
tipo de desgaste en cada impulsor superior de la caja ensamblado en el
eje cilíndrico del cojinete. La figura 19 es una imagen de un
severamente desgastado del engrane impulsor superior ensamblado al
eje de engranaje recto de una unidad de la caja de engranes averiada de
una tejedora. Como lo ilustra la imagen, una gran línea de paso por
corrosión por picaduras y astillamiento junto con rascado y rayado se
descubrió en muchos de los dientes del engrane. Todas las cajas
averiadas demostraron algún grado de este tipo de desgaste en este
engranaje específico. La figura 20 es una imagen de un engranaje recto y
eje encontrado en el engrane impulsor superior ensamblado al conjunto de
engranaje de piñón. Este engranaje es también de una caja de una unidad
averiada de una tejedora. Como lo ilustra la imagen, una gran línea de
paso por corrosión por picaduras y astillamiento junto con rascado y
rayado se descubrió en muchos de los dientes del engrane. Muchas de las
cajas averiadas demostraron algún grado de este tipo de desgaste en el
conjunto de engranaje de piñón.
Los investigadores
determinaron en el análisis de la falla de dieciséis (16) montajes
superiores del engranaje impulsor que las unidades fallaron de manera
semejante. Cada cojinete de rodillo cilíndrico del engranaje impulsor
del eje superior del montaje [cuadro 18] fue desgastado seriamente: más
que cualquiera otro componente de la caja de engranajes. Basados en ese
hecho y del historial de operación en la unidad averiada, se determino
que el cojinete de rodillo cilíndrico del engranaje impulsor del eje
superior del montaje aflojaría y se alinearía mal bajo cargas muy altas
y velocidades, iniciando un modo anormal del desgaste en la caja de
engranajes. Mientras que el cojinete se aflojó más, el piñón del
engranaje impulsor superior también se alineó mal. El modo catastrófico
del desgaste comenzó en estas unidades cuando el eje del engranaje mal
alineado comenzó un desgaste anormal.
Según lo descrito e
ilustrado, una gran cantidad de desgaste anormal fue descubierta en el
montaje superior del engranaje impulsor en cada caja averiada. Basados
en ese hecho, mucho del desgaste anormal estaría presente en el
lubricante. El análisis Ferrográfico debe teóricamente ser capaz de
distinguir el grado de desgaste anormal en curso en la caja de la unidad
tejedora. Porque había tanto residuo anormal del desgaste generado en un
modo de fallo y los métodos ferrográficos estándares no lo
identificaban, había obviamente una razón alterna por la que el análisis
Ferrográfico no diagnosticaba exactamente el problema. Las cajas de la
máquina tejedora fueron investigadas más a fondo.
Investigación
de la caja de la máquina de tejido: El análisis Ferrográfico depende de
varios factores:
Un factor común de
la caja que puede afectar los resultados analíticos Ferrográficos es la
localización del muestreo. Los puntos ideales de la muestra se pueden
encontrar en varios puntos en una caja. El mejor punto se encuentra en
la línea de regreso del lubricante justo después de que el aceite ha
lubricado el engranaje y los cojinetes. Esta muestra se mezcla bien,
uniforme, y representante el lubricante total que circula en el sistema.
Si es imposible o impráctico tomar una muestra en ese punto, el mejor
punto siguiente del muestreo se puede encontrar a una o dos pulgadas de
profundidad en el depósito muy cerca de la línea de vuelta del
lubricante. Esta muestra es mezclada bien y uniforme, pero se tiene que
tener cuidado para asegurar que la muestra se toma en el mismo lugar
cada vez para asegurar que resultados tienden a ser constantes. Es
también recomendable que la misma persona toma la muestra cada vez. Si
es imposible tomar muestras en cualquiera de esos puntos debido al
diseño de la unidad, la muestra se debe tomar en la localización más
favorable por la misma persona, exactamente en la misma posición de la
muestra, y utilizar la misma técnica de muestreo en cada período. De
esta manera la tendencia de los resultados ferrográficos es constante de
muestra en muestra.
Otro factor común de la
caja que puede afectar los resultados analíticos del Ferrógrafo es el
flujo de vuelta del lubricante. Debe ser confirmado que el flujo del
lubricante que vuelve es totalmente homogéneo y bien mezclado una vez
que regresa al colector de aceite. Si la muestra no esta bien mezclada
y uniforme, la cantidad de partículas del desgaste en el lubricante será
diluida y ninguna muestra tomada y enviada para el análisis
Ferrográfico, no será representante del modo de desgaste en curso en la
unidad. Las muestras más representativas son las que regresan totalmente
al depósito vía una línea de vuelta. Algunas de las muestras menos
uniformes y representativas del lubricante se encuentran en las unidades
donde el aceite se rocía sobre un área superficial grande y se permite
caer sobre la longitud del colector de aceite vía gravedad. Las muestras
tomadas de este tipo de sistema se pueden tomar en un área que su
partícula del desgaste sean pobres o ricas comparadas con las cantidades
de partículas significativas generadas por la unidad. El Análisis
Ferrográfico en estos tipos de muestras tiene una probabilidad más baja
de identificar exactamente el curso del modo de desgaste.
Un factor final común de
la caja que puede afectar los resultados analíticos del Ferrógrafo es el
efecto de diversas cargas y velocidades en cada caja individual. Cada
unidad de tejido corre a diferentes velocidades. Además, el tamaño de la
tela y el tipo de tejidos del hilado crea diferente carga en una
unidad. Como ejemplo, una cuerda pesada tipo hilo es mucho más pesada y
más difícil de tejer en el paño. Esta caja está accionando el proceso de
tejido bajo mucho más cargamento que una unidad idéntica que esté
tejiendo un hilo más ligero en el paño. Por lo tanto, el cargamento y
las velocidades se deben también investigar en todos las cajas averiadas
que buscan modos de fallo comunes.
Por lo tanto, el siguiente
paso lógico en esta investigación era determinar la localización del
muestreo del lubricante, flujo de regreso, y/o las anomalías de la carga
de la unidad y de la velocidad que explicarían las cantidades pequeñas
de fragmentos del desgaste que representaron un modo catastrófico del
desgaste observado por medio del análisis Ferrográfico. El sistema
lubricante y el depósito enteros fueron investigados a fondo. Los grados
que variaban de los tres factores fueron descubiertos.
Como se declaró
anteriormente, un factor común que contribuye típicamente a que afecte
los resultados analíticos del Ferrógrafo son el punto y las técnicas del
muestreo. Si la muestra se toma en la localización incorrecta o de una
manera incorrecta, los resultados del Ferrógrafo son también típicamente
incorrectos. En la caja de la unidad de tejido, la única localización
disponible para el muestreo fue encontrada en el casquillo del dren, que
está situado aproximadamente una pulgada sobre el fondo del depósito en
el extremo delantero. Debido al diseño de la caja, no había alternativa
de puntos del muestreo. El mismo operador tomó las muestras en la
exacta misma localización y utilizó la misma técnica de muestreo
siempre. Esto asegura, aunque es el punto de la muestra menos ideal,
que los resultados analíticos del Ferrógrafo serán constantes en cada
fecha del muestreo. En otras palabras, la precisión de todas las
muestras es excelente mientras que la exactitud puede ser sospechosa
basada en que tan representativo el lubricante está del modo del
desgaste en curso en la unidad (flujo de vuelta). Por lo tanto, la
localización del punto de la muestra y la técnica de muestreo eran las
mejores que eran prácticas para este uso. La investigación reveló que
el muestreo y las técnicas de muestreo no eran probables para ser un
factor importante que inhibía resultados exactos de la prueba analítica
del Ferrógrafo.
La carga y las velocidades
de la caja averiada fueron investigadas y comparadas a las unidades que
funcionaban dentro del límite. Fue descubierto que una porción grande de
cajas averiadas estaba bajo altas cargas y/o velocidades en una cierta
hora en su historia, pero las correlaciones no estaban siempre como era
de esperarse. Algunas unidades bajo cargas y/o velocidades más bajas
excederían límites vibratorios y comenzarían a fallar mientras que
seguía habiendo dentro de límites vibratorios y no fueron enviadas otras
unidades que estaban bajo un cargamento y/o velocidades más altos para
la prueba analítica Ferrográfica. Era evidente que otros factores
enigmáticos afectaban estas cajas (tales como un desalineamiento leve) y
no otros. La investigación reveló que la carga y/o las velocidades
excesivas eran un factor en la falla de la caja y deben indicar una
cantidad más alta de partículas anormales del desgaste vía el análisis
Ferrográfico. Sin embargo, esto no correlacionó con cada unidad y no
era fácilmente evidente en análisis vibratorio o Ferrográfico. Por lo
tanto, la carga y/o las velocidades excesivas no se podían utilizar
fácilmente para ayudar en la detección temprana de un problema de la
caja debido al potencial encubierto y a los factores enigmáticos en
curso en la caja.
El flujo de vuelta del
lubricante entonces fue investigado. El aceite se bombea al montaje
superior del engranaje impulsor, donde se rocía sobre los engranajes y
los cojinetes. El lubricante vuelve sobre la longitud entera del
colector de aceite por gravedad. En analizar las técnicas de muestreo de
estas máquinas de tejido, fue encontrado que ninguna muestra tomada no
sería totalmente homogénea y representante del modo del desgaste. El
colector de aceite, que es largo, estrecho, y bajo, actúa para dispersar
partículas del desgaste generadas por la máquina porque el lubricante
que vuelve no drena en un solo punto en el colector de aceite vía una
línea de vuelta. En vez, el flujo de vuelta cae en cascada sobre la
longitud del colector de aceite. Se esperaba que las cantidades de
partículas del desgaste fueran mucho más pequeñas de lo esperado. Por lo
tanto, la investigación reveló esto para ser el factor crucial que
explicó porqué tan pocas partículas anormales del desgaste eran
observadas vía el análisis Ferrográfico. De hecho, la caja que fallaba
generaba una cantidad grande de partículas anormales del desgaste.
El flujo del lubricante
que volvía fue encontrado de ser la razón primaria que el uso de los
límites específicos de alarma era necesario en estas cajas de la máquina
tejedora. En un grado inferior, el punto de la muestra era también un
factor que contribuía debido a su localización menos que ideal. Sin
embargo, porque las muestras fueron tomadas por el mismo operador en una
localización constante y utilizo las mismas técnicas de muestreo, la
tendencia de los resultados sería por lo menos constante. Las
limitaciones en localizaciones del muestreo eran inevitables; las
unidades de tejido no podían ser rediseñadas. Los límites típicos de
alarma para las cajas estándares no se aplicarían en estas cajas de las
máquinas de tejido debido a estos factores. En cualquier curso del
desgaste, las cantidades de partículas anormales del desgaste y/o la
concentración de la partícula del desgaste serían mucho más bajas de lo
esperado para los cajas en general.
El análisis de la falla de
la caja y la investigación posterior rindieron una comprensión de las
intrincaciones inherentes en estas cajas. Estas unidades generarían más
partículas anormales del desgaste que las observadas típicamente en un
caja promedio. La Ferrografía analítica se podía emplear en estas
unidades bajo especificaciones apropiadas, pero un nuevo método
necesitaba ser desarrollado para compensar las diferencias entre esta
unidad y una caja típica. Un nuevo y modificado método para requisitos
particulares ahora sería desarrollado específicamente para determinar la
severidad del modo del desgaste (si hubiera) en curso en cada una de las
cajas.
MÉTODO
FERROGRÁFICO MODIFICADO DEL ANÁLISIS DE LA PARTÍCULA DEL DESGASTE
El primer paso en
desarrollar el método analítico modificado para requisitos particulares
del Ferrógrafo era intentar determinar cuando un modo anormal del
desgaste comienza en estas unidades. Los datos analíticos del Ferrógrafo
de las dieciséis cajas averiadas fueron tomados. La concentración de la
partícula del desgaste y el tamaño de partículas fueron trazados y
comparados a los datos vibratorios de los datos del análisis y del
análisis de la falla. Después de repasar esta comparación, llegó a ser
obvio que cuando la concentración de la partícula del desgaste (WPC Wear
Particle Concentration por sus siglas en inglés) se levantó sobre veinte
(20) y/o si algunas partículas anormales del desgaste sobre 15 micrones
de tamaño fueron observadas vía el análisis Ferrográfico, que las
lecturas vibratorias y el análisis de la pre-falla indicaron un problema
en la caja. Este hallazgo determinó el punto donde estas cajas de la
máquina de tejido entraron en un modo anormal del desgaste. |
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El segundo paso en
desarrollar el método analítico modificado para requisitos particulares
del Ferrógrafo era procurar descifrar el punto cuando la caja entra en
un modo catastrófico del desgaste. Fue determinado que cuando las
partículas anormales del desgaste alcanzan el tamaño de 70 micrones o
más, la falla era inminente. Este valor fue descubierto después de
comparar la inspección de la falla y los resultados posteriores de la
investigación con el análisis Ferrográfico del tamaño de las partículas
anormales del desgaste. Porque las cantidades de partículas anormales
de uso siempre serían pequeñas, los tamaños anormales son el factor más
importante en determinar la severidad del modo progresivo de desgaste.
Esto fue basado también a comparar los resultados Analíticos del
Ferrógrafo con el análisis de la falla y los resultados adicionales de
la investigación.
El paso final en
desarrollar el método Analítico Ferrográfico personalizado fue poner las
especificaciones Analíticas para que la caja de engranaje de las
maquinas tejedoras se puedan valorar exactamente. Estas especificaciones
se pusieron según los dos pasos mencionados arriba.
Las
calificaciones
se listan abajo:
La unidad fue clasificada
NORMAL si los resultados del Ferrógrafo de lectura directa fueron
inferiores a 20 y los resultados del Ferrógrafo analítico indicaron
solamente desgaste normal de fricción (partículas de menos de 15
micrones).
La unidad fue clasificada
MARGINAL los resultados del Ferrógrafo de lectura directa fueron
superiores a 20 y los resultados del Ferrógrafo analítico indicaron de
desgaste anormal (sin importar el tipo) en el rango de 15-65 micrones.
La unidad fue clasificada
CRITICA los resultados del Ferrógrafo analítico indicaron de desgaste
anormal (sin importar el tipo) en el rango igual o mayor a 70 micrones.
Desde la implementación de
estas especificaciones, han mostrado ser muy exactas en determinar la
severidad de un modo de desgaste en estas cajas de engranes de las
maquinas tejedoras. Además, no ha habido ningún tiempo de inactividad
imprevisto debido a fallas en las cajas de engranes desde que las
especificaciones se pusieron. Se han hecho las predicciones oportunas de
tres fallas desde la implementación. Estas predicciones salvaron a
Safety Components fabric Technologies, Inc. de la agravación de tiempos
de inactividad imprevistos junto con los costos adicionales de partes y
trabajo.
Turbinas de gas de
aeronaves
Aviones y motores tipo jet
derivados de aviones son susceptibles a varios mecanismos de falla.
Algunos de estos modos de falla avanzaron muy rápidamente, mientras que
los otros se pueden discernir centenares de horas de operación antes de
que una condición de cierre se alcance. La mayoría de las fallas de
turbinas de gas ocurren en el paso del gas. Estas fallas con frecuencia,
pero no siempre, causan un aumento en el tamaño de la partícula del
desgaste y concentración en el sistema del aceite, probablemente debido
a la transmisión de fuerzas de desequilibrio a los cojinetes de turbina
y otras partes lubricadas. El resultado de los cojinetes o del desgaste
en el engrane es entonces detectado por el análisis del aceite y el
análisis de la Partícula del desgaste.
Determinar la fuente
exacta del problema del desgaste puede ser difícil en una turbina de gas
a causa de la complejidad del paso del aceite. Típicamente varias
cavidades, albergando cojinetes, o los engranajes serán forzados a
lubricarse por líneas individuales de regreso conectadas a un tanque de
bombeo de aceite (en un promedio mayor), entonces pasa por un filtro y
un intercambiador de calor, y el ciclo se repite. Los detectores
magnéticos de la pastilla o tapones magnéticos a menudo se instalan en
las líneas de regreso de varias partes del motor. Estos pueden ayudar a
localizar con toda precisión la fuente de generación en los casos donde
metalurgia de partícula, determinada por ferrogramas de calor-tratando,
es semejante para varias partes de motor. Sin embargo, los detectores de
pastilla no darán una advertencia hasta que la situación de desgaste sea
tan severa que se generen partículas de gran tamaño. En este momento, la
oportunidad para el mantenimiento predictivo este perdida. Otras
técnicas analíticas, tal como el análisis de la vibración, puede ayudar
a localizar con toda precisión la parte afectada utilizando un sistema
experto de software que proporciona las recomendaciones para la acción.
En todo caso, las herramientas del mantenimiento predictivo integradas
ofrecen al ingeniero de mantenimiento la mejor herramienta de decisión.
Conclusión
El beneficio de la
automatización está en el uso de los programas y tecnologías nuevas de
software de inteligencia artificial para asistir en determinar cuando
quitar el equipo del servicio para mantenimiento. Estos casos de
historias proporcionan un escenario de un mundo real que indica que no
es tan fácil poner inteligencia artificial para hacer las decisiones de
mantenimiento. Sin embargo, esto no significa que no tratamos. Por
ejemplo, un sistema avanzado, que integra las tecnologías nuevas de la
vibración, el análisis actual motriz, Termografía, ultrasonido,
electrónica, micro procesos, gráficas, y gestión de datos, podría probar
regularmente varias máquinas. De un dispositivo de muestreo, compare las
muestras a muestras previas para la información de la tendencia (junto
con otros parámetros de Datos), toma la decisión de programar la máquina
para mantenimiento, genera ordenes de trabajo para el equipo de
mantenimiento y manda una orden de compra/trabajo para justificar las
partes necesarias de la reparación.
El administrador/ingeniero
de mantenimiento podría tener informes casi instantáneos de la condición
de cada máquina, junto con una figura de dólar que indica las fechas
óptimas para el cierre y otros requisitos de mantenimiento, básicamente,
una decisión financiera. La tecnología avanza orientada hacia mantener e
incorporar todos los datos de la producción que sirven como una
evaluación eficiente del equipo industrial. Las compañías como nosotros
las conocemos actualmente no pueden enfrentar las interrupciones en la
producción es por esto que existe una cantidad tremenda de re-ingeniería
o reducción de la empresa por todo el mundo. Por lo tanto, las
herramientas del mantenimiento predictivo trabajando en conjunto con la
eficiencia de la producción, analizado por un modelo de cash flow son
las herramientas de decisiones actuales y del mañana.
Reconocimientos
La información del
análisis del desgaste de particular y el análisis de aceite usado fueron
extraídas del wear particle atlas y de la extensa experiencia de los
empleados del mantenimiento Predictivo. Otras personas que contribuyeron
para la preparación de ese reporte técnico fueron Rob Lovicz, Mike
Cannon, Pat Kilbane, Carolyn Martovitz, Dr. Rod Bowen, Vernon Westcott,
y Bill Hoskins.
Contacte a Robert
Lovicz o Raymond Dalley, Predict, 9555 Rockside Road #350, Cleveland, OH
44125; (216) 642-3223, o por correo
electrónico
a rjdalley@predictusa.com |
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