TPM... Contribuye a la Mejora Continua de los Equipos y Procesos

Ing, Manuel Sanchez Gonzalez mansago@hotmail.com

Hoy en día, las compañías enfrentan un gran reto en relación a la solución de problemas en la maquinaria y los equipos. La tecnología esta avanzando a una velocidad que está rebasando el entendimiento del ser humano. Esto hace que se dificulte aun más dar soluciones a los problemas o fallas que se presentan en los equipos y  maquinaría a lo largo de su vida útil. De hecho, muchos de los problemas o fallas pasan a formar parte del quehacer diario dentro de las actividades de mantenimiento, producción e ingeniería. Es extraño, pero nos acostumbramos a convivir con los problemas que se presentan una y otra vez sin que demos una solución definitiva. Me pregunto; ¿ por qué un problema puede presentarse en repetidas ocasiones en el mismo sistema o componente de una máquina?. No es raro escuchar al personal de producción decir frases como:  “volvió a pasar” , “otra vez lo mismo”, que está haciendo la gente de mantenimiento, etc.

Desde hace un par de años he trabajado en la implementación del Pilar de Mejora a Equipos y Procesos o mejoras enfocada del TPM, aplicando metodologías y herramientas orientadas a analizar y dar solución a los problemas sin haber tenido mucho éxito. Sin embargo, desde hace algunos meses iniciamos la aplicación de una metodología de solución de problemas enfocada al Análisis de Causa Raíz, la cual realmente nos ha ayudado a dar solución definitiva a las fallas de la maquinaría. Antes platicarles mi experiencia en esta herramienta, primero quiero reflexionar en los tipos de problemas que existen. Hay problemas crónicos y problemas esporádicos que se presentan en diferentes momentos en el tiempo en algún sistema o componente de la máquina. Un problema crónico puede ser ocasionado por una causa poco evidente que dificulta su corrección de manera inmediata. También puede ocurrir por un conjunto de causas independientes, que se pueden estar ocurriendo una y luego otra, provocando que la misma falla se manifieste  de manera recurrente por diferentes causas, podemos corregir alguna de las causas y quizás el problema se soluciona parcialmente, porque sabemos que tarde o temprano otra de las causas provocará que el problema vuelva a ocurrir. Hay problemas crónicos todavía más complejos que son ocasionados por un conjunto de causas interdependientes que no pueden ser solucionados a menos que se realice un análisis más profundo que nos permita entender mejor lo que está pasando. Normalmente lo que sucede con los problemas crónicos, es que aprendemos a convivir con ellos, son problemas  que por su naturaleza parecen  poco importantes ya que generalmente son pequeñas paradas frecuentes a través del tiempo que son aceptadas como parte de la rutina diaria y que requieren poco tiempo de restauración. Ahora, quiero que reflexionemos lo que pasa cuando ocurre un paro inesperado,  ocasionando la interrupción por horas o quizás por días de una maquina, área, o planta completa. A este tipo de eventualidades normalmente le llamamos problema esporádico porque demanda la atención de mucha gente en la Planta, es muy costoso y rara vez o nunca se había presentado. Lo que siempre hacemos es darle solución urgentemente porque queremos volver a la actividades normales de la planta lo antes posible. Pero que pudo haber ocasionado que el problema para que llegará a tal magnitud. La respuesta es muy sencilla, las fallas crónicas son un problema esporádico en potencia. Por eso es importante entender la mejor manera contribuir a erradicar los problemas esporádicos y contribuir a la mejora continua es trabajando en la solución de los problemas crónicos. Es en este tipo de problemas debemos aplicar el análisis de causa raíz porque ayudará a encontrar las verdaderas causas que están provocando que el problema este presente a través del tiempo. Los resultados que se pueden lograr con un buen análisis de los problemas son sorprendentes.

Hay aspectos importantes que debemos cuidar cuando hacemos un Análisis de Causa Raíz, tales como; entender claramente el problema, recopilar información suficiente “hechos y datos” que ayuden a verificar las posibles causas y esto a su vez permita llegar a la causa raíz. Es importante comentar que el equipo de trabajo que va a analizar el problema debe estar integrado por personal de Operación, Mantenimiento e Ingeniería expertos en la maquina  en cuestión. Este equipo debe ir analizando las posibles causas del problema  y verificando si son o no validas. Tradicionalmente nos enfocamos a dar solución a las causas físicas, es decir, cambiar una componente o parte de la maquinaria dañado o queremos buscar culpables pensando que con cierta acción disciplinaria vamos a resolver el problema.  Lo interesante del Análisis de Causa Raíz es que el análisis es de una profundidad tal, que permite llegar a las verdaderas causas raíces de un problema. Y normalmente tienen que ver deficiencias en los sistemas administrativos y organizaciones, por ejemplo, un plan de mantenimiento deficiente, falta de capacitación al personal o un sistema de capacitación inefectivo, o partes o repuestos que no fueron diseñados de acuerdo a las necesidades de producción, etc.  Estas deficiencias deberán ser atendidas si realmente queremos que los problemas sean erradicado por completo. La mejora de los equipos y procesos o mejoras enfocadas es un pilar importante del TPM que nos permite ir incrementando confiabilidad de los activos y al mismo tiempo reducir el gasto de mantenimiento. Por eso, el primer paso es entender que la mejor forma de mejorar los equipos, maquinaria, áreas o la Planta completa es atender los complejos problemas crónicos

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